Разработка методики диагностирования механизмов главной линии прокатного стана с целью выявления неисправностей, влияющих на точность проката

• Автор: Михайлов, Юрий Михайлович
• Шифр специальности: 05.03.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2008
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 141 с. : ил.

Оглавление
Введение
Глава 1. Влияние технического состояния оборудования на качество проката, диагностика неисправностей, методы математического моделирования механизмов станов
1.1. Техническая диагностика оборудования
1.2. Влияние технического состояния оборудования на точность проката
1.3. Средства и методы технической диагностики
1.4. Вибродиагностика
1.5. Методы вибродиагностики
1.6. Методы математического моделирования механизмов
1.7. Постановка задачи исследования
Глава 2. Методика - исследования влияния технического состояния оборудования на формирование геометрических размеров проката
2.1. Анализ источников вибрации в машинах роторного типа
2.1.1. Роторы и муфты
2.1.2. Подшипники скольжения
2.1.3. Зубчатая пара
2.1.4. Подшипники качения
2.2. Математический аппарат исследования формирования геометрических размеров проката
2.3. Технические средства, применяемые при исследовании
2.4. Определение точек контроля вибрации механизмов главной линии
прокатного стана
Выводы

Глава 3. Экспериментальное исследование влияния технического состояния оборудования на формирование геометрических размеров прокатываемых
полос
3.1. Определение технического состояния лабораторного стана Дуо «150»
3.2. Оценка точности полосы прокатанной на лабораторном стане Дуо «150»
3.3. Определение технического состояния стана Дуо
3.4. Оценка точности полосы прокатанной на стане Дуо
3.5. Алгоритм применения разработанной методики
Выводы
Глава 4. Математическое моделирование работы механизмов главной линии стана
4.1. Разработка математической модели
4.2. Расчет величины биения по математической модели
4.3 Анализ частот биения
Выводы
Общие выводы
Библиографический список
Приложения
Введение

Обеспечение качества машин и сооружений невозможно без применения на всех стадиях средств технической диагностики. Они становятся своеобразным индикатором и гарантом качества и надежности новой техники.
Системы диагностики сортовых и листопрокатных станов содержат средства контроля технологических, геометрических и физико-механических параметров проката, системы поиска неисправностей в работе оборудования
[13-
Оснащение станов системой автоматического диагностирования дает возможность предупреждать возникновение неисправностей и аварийных ситуаций, что позволяет увеличить фактическое время работы стана и сократить брак, причина которого в нестабильности работы механизмов.
Решение задач диагностирования весьма важно, в частности, для организации технического обслуживания объектов по состоянию (вместо планово-предупредительного обслуживания).
Внедрение систем технической диагностики является, также, одним из неотъемлемых требований стандартов по международной сертификации качества продукции [2].
Целью настоящей работы является определение зависимости формирования геометрических размеров проката от возникающих в процессе прокатки вибраций, вызванных неисправностями механизмов главной линии стана.
Исследование формирования геометрических размеров полос проведено при прокатке на лабораторных станах Дуо «160», Дуо «150», на промышленном стане горячей Дуо «500» предприятия ФГПУ «ОЗТМ и ТС» и промышленном стане Дуо - 1680 ОАО «ВИЛС».
Для повышения качества работ по совершенствованию действующего и проектируемого оборудования прокатных станов разработана методика

спектра и общих уровней параметров вибрации в определенном частотном диапазоне, а изменение интенсивности конкретных вибрационных источников и информативных составляющих узкополосного спектра. При этом методе ненужно проводить порядковый и кепстральный анализ, использовать метод огибающей [44].
Для оценки технического состояния составных частей применяются четыре критерия, как и в стандартах ИСО: хорошо (зона А); приемлемо (зона В); допустимо (зона С); недопустимо (зона Д).
По результатам сравнения текущих вибрационных характеристик (виброскорости, виброускорсния, вибросмещения) и показателей режима работы с базовыми составляется паспорт технического состояния основных элементов каждой составной части компрессорного агрегата и выявляются существенные их изменения (зона С и Д).
Неисправности и дефекты машин (связанные с износом кинематических пар и проточной части, с дефектами монтажа и сборки, с дисбалансом движущихся частей, с неблагоприятными режимами работы и т.д.) определяются по изменениям вибрационных характеристик и показателей режима работы. Для этого используются диагностические словари и специально построенные графики (диаграммы), функциональные и регрессионные зависимости.
По существенным изменениям составляющих узкополосного спектра, интенсивности основных вибрационных источников и показателей режима работы определяют перечень наиболее вероятных неисправностей и дефектов, устанавливаются основные причины их возникновения и дополнительные диагностические признаки для уточнения диагноза (сокращение перечня возможных дефектов, после проведения дополнительных обследований объекта). Метод исследования причин вибрации машин основан на методе последующего исключения, позволяющего из группы возможных причин выделить те, которые наиболее вероятны. На основе предварительного анализа результатов стандартного и расширенного вибрационных обследований