Формирование конических винтовых поверхностей деталей дисковым инструментом с использованием математического моделирования

• Автор: Петров, Сергей Михайлович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2001
• Место защиты: Казань
• Количество страниц: 151 с.

СОДЕРЖАНИЕ
Введение

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ

СЛОЖНЫХ ВИНТОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ,

ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ РАБОТЫ

1.1 Классификация винтовых поверхностей

1.2 Методы формообразования сложных поверхностей

1.3 Методы определения профиля образующей исходной инструментальной поверхности

1.4 Цели и задачи работы

ГЛАВА 2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА

ОБРАБОТКИ СЛОЖНОЙ ВИНТОВОЙ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛИ ИНСТРУМЕНТОМ ДИСКОВОГО ТИПА
2.1 Формирование системы исходных данных
2.2 Решение задачи выбора инструмента дискового типа
для обработки винтовых поверхностей
2.3 Описание профиля инструмента
2.4 Определение начальных параметров установки
инструмента относительно заготовки
2.5 Имитация процесса обработки сложной поверхности
детали дисковым инструментом
2.6 Расчет семейства сечений винтовой поверхности
2.7 Нахождение огибающей семейства кривых
2.8 Выводы по главе
ГЛАВА 3. МОДЕЛИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОПЕРАЦИИ
3.1 Моделирование технологического процесса
3.2 Учет погрешностей, влияющих на точность обработки
3.3 Микрогеометрия обработанной поверхности
3.4 Тапидааа срезаемого слоя
3.5 Выводы по главе
ГЛАВА 4. ЭКСПЕРЕМЕНТАЛЬНОЕ ПОДТВЕРЖДЕНИЕ
ТЕОРЕТИЧЕСКИХ ИССЛЕДОВАНИЙ
Выводы по главе
ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Приложение
Введение

По мере развития науки и техники конструктивно совершенствуются машины и приборы, повышаются требования к долговечности и надежности деталей. В связи с этим повышаются требования, предъявляемые к точности изготовлений и качеству поверхностей деталей. Повышение точности и качества обработки поверхности деталей, применение новых материалов, усложнение формы и соответственно увеличение трудоемкости изготовления ставят задачу поиска оптимальных способов и параметров размерной обработки. Размерная обработка как метод обработки материалов в основном осуществляется процессами резания на станках и составляет около 40% трудоемкости всех видов технологических процессов, используемых в машиностроении. Поэтому значительное снижение трудоемкости изготовления деталей можно получить при более рациональном ведении размерной обработки.
Производительность процесса обработки, стойкость режущего инструмента и эффективность его использования, точность размеров и геометрических форм детали зависят от способа формообразования, схем и величины подачи, базщювания при установке и т,д. При проектировании инструмента, для оптимизации его конструкции в раде случае приходится исследовать вопросы, связанные с точностно обработки детали принимаемым инструментом. К ним относятся оценка погрешностей, возникающих при аппроксимации теоретически требуемого профиля инструмента технологически удобными линиями вследствие погрешностей изготовления инструмента, появляющихся от неточности установки инструмент относительно заготовки, от упругих деформаций технологической системы резания. Проектировать инструмент необходимо не только с учетом особенностей требуемых параметров детали (вид поверхности, точность изготовления) и технологии ее изготовления, но и

где I - текущая величина отрезка О/Л'. Второй участок (дуга окружности):
Кн = Кф ~г + гсовф; [г,, = -гсо8<р,
где ф - угол, определяющий положение точки N. Третий участок (отрезок прямой):
(2.2)
- Кф -/ч-і'віпвз -/соз02; 2^ = ГСО802 + /8ІПв2.
(2.3)
Придавая каждой точке профиля движение вращения относительно системы координат Х„У^„ , можно получить исходную инструментальную поверхность вращения, которая описывается системой уравнений:
где X - угол поворота точки относительно оси вращения инструмента.
Описать профиль режущей части инструмента можно и другим способом, главное чтобы в результате сформировалось представление профиля в виде дискретных точек, имеющих две координаты: положение вдоль оси вращения инструмента и радиус, описываемый точкой при вращении. Или можно сразу ввести значения координат точек профиля без расчета, например если профиль инструмента был получен в ходе решения прямой задачи и результат представлен в виде координат точек в системе координат инструмента.
(2-4)