Уменьшение тепловых деформаций торцешлифовальных станков

• Автор: Андрианова, Ирина Александровна
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 203 c. : ил

Основные обозначения
Глава I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
1.1. Тепловые деформации как один из факторов, определяющих погрешность обработки на торцешлифовальных станках
1.2. Методы определения и компенсации тепловых деформаций станков
1.3. Цели и задачи работы
Глава 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОЛЕЙ И ТЕПЛОВЫХ ДЕШРМАЦИЙ СТАНКА
2.1. Методика измерений
2.2. Исследование зависимости погрешности обработки от тепловых деформаций станка
2.3. Изменение углового положения кругов при действии различных источников выделения тепла в станке
2.4. Исследование тепловых деформаций узлов станка
2.5. Изменение углового положения кругов в зависимости от
избыточной температуры СОЖ
Глава 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНОГО ПОЛЯ ОГРАЖДЕНИЯ И СТАНИНЫ
3.1. Выбор и обоснование расчетной схемы
3.2. Определение температурного поля ограждения
3.3 Определение температуры станины
3.4. Экспериментальная проверка распределения избыточных П2
температур станины и тепловых деформаций
Глава 4. РАЗРАБОТКА И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО СНИЖЕНИЮ ТЕПЛОВЫХ ДЕШРМАЦИЙ СТАНКА

4.1. Уменьшение тепловых деформаций улучшением конструкции станины
4.2. Снижение тепловых деформаций станка поддержанием стабильной температуры СО®
4.3. Компенсация тепловых деформаций станка созданием деформаций противоположного направления
4.4. Проверка эффективности метода терморегулирования при
шлифовании промышленных партий деталей
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЯ

Основные обозначения
Т, { - температура, °С ; К ;
Д - изменение углового положения фланцев шпинделя, мкм/900 мм ;
А ир^- изменение углового положения шлифовальных кругов, мкм/1500 мм ;
Т - время, ч, с ;
(Л - мощность тепловыделения, кВт :,
А/ - эффективная мощность шлифования, кВт ;
- тепловой поток, Вт/м2 ;
р2~ площадь теплообменника, м2 ;
Р - площадь теплоотдающей поверхности бака СОЕ, м2 ;
К - теплоотдающая способность единицы площади бака
СОЕ, кВт/ м2 К ;
К-£- теплоотдагощая способность единицы поверхности теплообменника, кВт/ м2К;
С - теплоемкость СОЕ, кДк/кг К ;
С£- теплоемкость материала бака ССШ, кДж/ кг К ;
М - масса СОЕ в баке, кг ;
- масса материала бака С0Ж,кг ;
Св - теплоемкость жидкости, циркулирующей в теплообменнике, кДж/кг К ;
Тов " температура технической жидкости, поступающей на вход в теплообменник, °С ;
Т1в - температура технической жидкости на выходе из теплообменника, °С ;
р& - плотность жидкости, циркулирующей в теплообменнике,

кг/ м° ;

СОЖ во время прогрева бака в станок не подавалась. При достижении требуемой температуры СОЖ во всех уровнях бака СОЖ подавалась в станок. Для поддержания заданной температуры все ТЭНы или их часть продолжали работать при подаче СОЖ через станок.
2.2. Исследование зависимости погрешности обработки от
тепловых деформаций станка
Ввиду отсутствия данных о температурном режиме работы станка и об изменении погрешности обработки в процессе его работы перед экспериментальным исследованием ставились следующие задачи:
1. Определить зоны наибольшей избыточной температуры станка в процессе его работы.
2. Измерить изменение погрешности обработки и положения шлифовальных кругов во время шлифования.
3. Определить зависимость погрешности обработки ( непостоянства ширины детали ) от времени работы станка и связать с избыточной температурой основного теплоносителя в станке - СОЖ.
2.2.1. Методика проведения экспериментов
Эксперименты по шлифованию промышленных партий поршневых колец проводились на станке мод. МЕ256С0 на черновых, получистовых и чистовых режимах работы. Съем металла при этом составлял соответственно 0,1-0,15 мм, 0,05-0,08 мм и 0,01-0,02 мм. Материал детали - серый легированный чугун индивидуальной отливки, высокопрочный чугун. Диаметр колец 138 мм и 155 мм. Скорость подачи деталей в зону обработки