Разработка и совершенствование методов и средств оценки точности функционирования измерительных систем технологического оборудования

• Автор: Благовещенский, Дмитрий Иванович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Место защиты: Б.м.
• Количество страниц: 244 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Методологические аспекты проблемы оценки качества функционирования технологического оборудования
1.1. Основные понятия метрологического обеспечения измерений при траекторных перемещениях

1.1.1. Термины и определения в области измерения перемещений

1.1.2. Виды траекторных перемещений

1.1.3. Особенности, цели и содержание метрологического обеспечения измерений

при траекторных перемещениях

1.2. Общие вопросы точности

технологического оборудования

1.2.1. Влияние конструктивных особенностей технологического оборудования на его точность функционирования
1.2.2. Геометрическая и объемная
точность оборудования
1.2.3. Точность позиционирования
1.3. Анализ основных методов обеспечения
единства измерений
1.3.1. Сопоставительный анализ понятий «калибровка» и «поверка»
1.3.2. Обеспечение единства измерений при поверке средств измерений

1.4. Особенности формирования информационного потока о функциональном состоянии технологического оборудования и
обработки этой информации
1.5. Выводы
2. Сравнительный анализ возможных способов
осуществления поверки и калибровки измерительных систем при аттестации
технологического оборудования
2.1. Обоснование актуальности проблемы
2.2.- Методика укрупненной оценки способов аттестации точности измерительных систем технологического оборудования
2.3. Обзор способов аттестации точности измерительных систем
технологического оборудования
2.3.1. Способ аттестации с помощью набора концевых мер длины
2.3.2. Способ аттестации с помощью специальной
многозначной меры
2.3.3. Способ аттестации с помощью специальных
объемных мер
2.3.3.1. Аттестация с помощью объемной меры, выполненной в виде параллелепипеда (куба)
2.3.3.2. Аттестация с помощью эталонного
угольника
2.3.4. Аттестация с помощью
специального устройства

2.4. Сравнительный анализ способов по производительности
2.5. Сравнительный анализ деформаций конструктивных элементов различных
эталонных устройств
2.6. Выводы
3. Исследование особенностей процесса аттестации
измерительных систем технологического
оборудования
3.1. Предпосылки, обеспечивающие минимизацию проблем аттестации
3.2. Точность функционирования технологического
оборудования
3.2.1. Анализ источников ошибки позиционирования
3.2.2. Составляющие геометрической погрешности функционирования
технологического оборудования
3.2.2.1. Методика определения погрешности измерений
3.2.2.2. Определение погрешности позиционирования для
технологического оборудования
3.3. Исследование возможностей процесса аттестации с использованием
специальных объемных мер
3.3.1. Исследование процесса аттестации
с помощью эталонного угольника
3.3.1.1 .Определение размера для аттестации

Причины возникновения циклических погрешностей могут быть различны. Одни из них заложены в принципе работы измерительной системы, другие связаны с направляющими. Одним из способов увеличения точности является повышение точности закрепления подвижных исполнительных органов. В прецизионном оборудовании широко применяются многоступенчатые автоматические отсчетно-измерительные системы [98, 81]. В такой системе грубая ступень отсчета (дискретность 0,1мм) позволяет войти в требуемую зону шкалы, а точная ступень отсчета (дискретность 0,001мм) с измерительным преобразователем, выдающим сигнал, осуществляет подход к заданной точке. В этом случае довольно сложно учесть погрешности позиционирования, возникающие в процессе закрепления узла под действием динамических и статических нагрузок. Поэтому одним из важнейших требований, предъявляемых к устройствам закрепления прецизионного оборудования, является обеспечение точности закрепления исполнительного органа в пределах (0,5... 1)мкм.
Учитывая изложенные причины появления погрешностей всё оборудование следует испытывать на геометрическую точность, точность позиционирования на холостом ходу и под нагрузкой.
Позиционирование может быть оптимальным по времени и по пути. Оптимальное по времени позиционирование используют в позиционных системах и при переходе к заданной координате в контурных системах. Позиционирование, оптимальное по пути, осуществляют в основное машинное время, учитывая при этом технологические требования точного соответствия заданному контуру изделия.
В связи с установившейся практикой использования си-