Особенности тонкого торцевого фрезерования рубиновыми режущими инструментами

• Автор: Арзуманян, Алексан Мкртычевич
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Ереван
• Количество страниц: 165 c. : ил

ВВЕДЕНИЕ .

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПО ТОНКОЙ ОБРАБОТКЕ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ.

ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Тонкая обработка цветных металлов

1.2. Цель и задачи исследования

2. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ

3. ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ СТРУЖКИ ПРИ ТОНКОМ ФРЕЗЕРОВАНИИ

ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ, НАКЛЕП И ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС

3.1. Изменение формы стружки при учете скорости деформации и температуры в зоне контакта и связь между ними

3.2. Качественная оценка оптимальной формы стружки и условия ее образования

3.3. Объемная деформация стружки как показатель определения "обрабатываемости"

3.4. Упрочненные состояния поверхности при оптимальных режимах резания
3.5. Температура при тонком фрезеровании латуни ЛС59-І и дуралюминия ДІ6 режущими пластинами из синтетического
корунда
Выводы
4. АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО КОРУНДА В КАЧЕСТВЕ РЕЖУЩЕГО МАТЕРИАЛА. ДЛЯ ТОНКОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ
4.1. Обработка цветных металлов режущими пластинами из
синтетического корунда,эльбора-Р,гексанита-Р и алмаза
4.2. Некоторые особенности синтетического корунда и применение его в качестве режущего материала для многолезвийного инструмента

4.3. Синтетический корунд как режущий материал при
тонком фрезеровании цветных металлов
4.4. Износостойкость режущих пластин из синтетического корунда
4.5. Износостойкость режущих пластин из синтетического
корунда при непрерывном облучении источником света . •
5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ УСЛОВИЙ ТОНКОГО ПРЕРЫВИСТОГО РЕЗАНИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ РЕЖУЩИМИ ПЛАСТИНАМИ ИЗ СИНТЕТИЧЕСКОГО КОРУНДА
5.1.Определение оптимальной геометрии режущего инструмента по составляющим сил резания и по шероховатости
обработанной поверхности
5.2. Определение рациональных параметров режимов резания по составляющим силы резания и по шероховатости
обработанной поверхности
Выводы
6. ПРАКТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ
6.1. План расчета минимальной себестоимости технологического процесса при прерывистом резании цветных металлов режущими инструментами из синтетического корунда
6.2. Выбор вариантов для расчета или определения рациональных режимов резания
6.3. Расчет экономической эффективности применения
синтетического корунда
Выводы
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ

В решениях ХШ съезда КПСС на одиннадцатую пятилетку пре -дусмотрено значительное увеличение производства продукции маши -ностроения и приборостроения. В постановлении ЦК КПСС и Совета Министров СССР было уделено большое внимание на замену дорогостоящих вольфрамосодержащих и природных алмазных материалов на более дешевые и доступные материалы.
Интенсификация процессов обработки материалов резанием является одним из важнейших направлений развития металлообработки. Одним из путей интенсификации процессов обработки является оп -ределение рациональных условий обработки, применение при этом новых дешевых заменителей дорогостоящих режущих материалов, а также разработка новых конструкций режущих инструментов, что в конечном итоге способствует уменьшению трудозатрат.
В машиностроении и приборостроении в последнее время стали применять пластинки из синтетических корундов при обработке цветных металлов для непрерывных процессов резания - точение и др.
Режущие инструменты из синтетических корундов стали конкурентами алмазных инструментов благодаря своей дешевизне и простоте конструкции, а также большими размерами режущего лезвия.
При токарной обработке цветных металлов резцы синтетических корундов в некоторых областях машиностроения и приборостроения успешно заменили алмазные резцы.
Применение синтетического корувда при прерывистых процессах обработки, например, фрезеровании и др., также даст возможность повысить эффективность процесса обработки за счет сниже -ния стоимости инструментального материала и в ряде случаев за -мены шлифования тонким фрезерованием пластинами из синтетичес

формулы приведены не полностью и даны только расчетные значения.
Известно, что удобным показателем тепловой напряженности процесса обработки является температура резания, которая определяется по следующей формуле
я - ®пср + @3-ср
у<’аЪ~ и
Средние температуры в конце рабочего хода на передней и задней поверхностях пластины определяются так:
О - ц п _ & 4Мгр (3#10)
Лр Лр зхр~ Лр Лр
где - Мгр ~ д€р) Мгр ~ двру Л/р - л//д€р) Л/гр = Э€р
= 0,15 - поправочный коэффициент, выбираемый в зависимости от критерия Фурье и коэффициента £
/р.
£ор = 0,7538; £ = = 10,12; /£= 0,0364
= 0,1536; = 0,0384; А/г = 0,0576
подставляя их в формулы (6.18), получим:
&П.СР- о,051 ?/г+ 0.0072 ?3; (зл7)
вз.ср ~ 0*054^ + 0,0192
Интенсивности источников теплообразования рассчитываются по формулам |8э| и имеют следующие величины:
^=33932,2 кал/см2с, ^ =7239 кал/см2 с, ^ =7090,9 кал/см2 с.
Относительное количество теплоты деформапии, уходящее со стружкой 6 = 0,357. Температура деформации вд =42,4°С.
Соответственно для средней температуры стружки и инструмента, получим:
вс со = 352,75 - 0,09196 о * р (3.18)
Ои.ср = 58,846 - 33,7630