Экспертная система контроля качества продукции в процессе производства металлокерамических и коммутационных плат

• Автор: Зуев, Алексей Валерьевич
• Шифр специальности: 05.02.22
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2006
• Место защиты: Йошкар-Ола
• Количество страниц: 199 с. : ил.

ГЛАВА 1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ ПО РАЗЛИЧНЫМ НАПРАВЛЕНИЯМ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Эволюция представлений о качестве продукции
1.2. Отечественный опыт в области управления качеством
1.3. Зарубежный опыт управления качеством продукции
1.4. Анализ структуры экспертной системы
1.5. Классификация экспертных систем
1.6. Экспертные диагностирующие системы
1.7. Средства и способы анализа текстовой информации
Д 1.8. Обоснование выбора представления информации
в обучающей системе
1.9. Анализ существующих систем контроля знаний
1.10. Состояние исследований и анализа дефектности
металлокерамических и коммутационных плат
1.11. Структурная схема экспертного анализа процесса производства металлокерамических корпусов
и коммутационных плат
1.12.Структура технологического производства металлокерамических
и коммутационных плат
1.13. Выводы по первой главе
ГЛАВА 2. СТРУКТУРА ЗНАНИЙ ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СИСТЕМЫ ДЛЯ ДИАГНОСТИКИ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ
И КОММУТАЦИОННЫХ ПЛАТ МИКРОСХЕМ
2.1. Модели представления знаний

2.2. Основные дефекты металлокерамических и коммутационных плат, возникающие при изготовлении плат на поточных технологических линиях и причины их возникновения
2.3. Расчет вероятностей причинных факторов возникновения дефектов

2.4. Расчет вероятностей причинных факторов второго уровня возникновения дефектов
2.5. Формирование каталога дефектов и причин
2.6. Закон распределения вероятностей причин
возникновения дефектов
2.7.Представление данных в обучающей системе и математический аппарат для распознавания дефектов
)$■ 2.8.Выводы по второй главе
ГЛАВА 3. СТРУКТУРИРОВАНИЕ ТЕКСТОВОЙ ИНФОРМАЦИИ И
МЕТОДЫ ТЕСТИРОВАНИЯ ЗНАНИЙ В ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СИСТЕМЕ
3.1. Структурирование текстовой информации
3.1.1. Алгоритмы семантической обработки текста
3.1.2. Методика сравнения графов денотатной структуры
3.2.Тестировани е
й 3.2.1.Знания и контрольные задания
3.2.2.Форма тестовых заданий
3.2.3.Выбор формы тестовых заданий
3.2.4.Требования к тестовым заданиям
3.2.5.0ценка результатов выполнения теста
3.3. Выводы по третьей главе

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СИСТЕМЫ ДЛЯ ДИАГНОСТИКИ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ И
КОММУТАЦИОННЫХ ПЛАТ
4.1.Формироваиие требований к разрабатываемой системе
4.2. Анализ языков представлений знаний
4.3. Структура системы «Эксперт»
4.4. Структура базы знаний системы «Эксперт»
4.5.Алгоритмы работы системы
4.5.1.Алгоритм работы в режиме предварительного обучения
4.5.2.Алгоритм работы системы в режиме пользователя
4.5.3.Алгоритм обучения экспертной системы
4.5.4.Алгоритм работы системы в режиме администратора
4.5.5.Алгоритм работы системы в режиме тестирования
4.5.6.Алгоритм работы системы в подпрограмме «Генератор тестов»
4.6. Описание системы и ее функционирование
4.7. Экспериментальная проверка результатов работы
4.8. Выводы по четвертой главе
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ
логической операции. Для получения большей детализации, была предложена классификация обнаруженных дефектов и их причин первого уровня, указанная в Приложении.
Чтобы объяснить эту классификацию надо сначала рассмотреть технологию изготовления керамической платы [119]. Для приготовления керамической ленты твердые частицы (гранулат) смешивают с органическим связующим. .Полученную массу (шликер) разливают на бумажную ленту-транспортёр и сушат с помощью инфракрасных ламп. При этом из шликера, разлитого слоем 0,6 мм удаляется растворитель, а неиспарившаяся часть органического связующего остается, связывая твердые частицы в сплошную керамическую пленку. После удаления растворителя керамическая пленка отслаивается от бумажного транспортёра и скручивается в виде ленты шириной порядка 50 см в рулон. В дальнейшем эта пленка подвергается продольной резке на ленты шириной порядка 100 мм. Полученные ленты штампом разрубаются на стандартные заготовки-карты размером 100мм х 100мм. Одновременно с вырубкой карт по контуру в поле карты вырубаются посадочные и функциональные отверстия. Из нескольких карт получают плату путем их сослоения. Делается это так: сначала на карту наносят плоскую металлизацию первого слоя, проводят подпрессовку, затем наносят плоскую металлизацию второго слоя, снова проводят подпрессовку, затем делают сослоение, после этого наносят плоскую металлизацию на третий слой, вновь делают подпрессовку и каждый слой сослаивагот его с предыдущими слоями. После этого полученный объект сушат. Проводят продольную резку, затем поперечную резку. После этого осуществляют торцевую металлизацию для выводов микросхем. Затем наносят дотинг.
Таким образом, большой участок изготовления плат на поточных технологических линиях можно разделить на три более мелких участка: участок изготовления трафаретов, участок нанесения металлизации и участок сослоения и резки. На каждом из участков происходит несколько разных технологических