Повышение точности обработки деталей на агрегатном оборудовании на основе применения информационно-советующей системы управления процессом

• Автор: Баженов, Игорь Алексеевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1985
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 216 c. : ил

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕПЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
1.1. Особенности достижения заданной точности на АЛ и АС
1.2. Исследование точности обработки на агрегатном оборудовании
1.2.1. Основные погрешности обработки деталей
на АС и АЛ
1.2.2. Погрешности установки заготовок на АЛ
1.2.3. Жесткость и геометрическая точность агрегатных узлов
1.2.4. Тепловые деформации агрегатных узлов
1.2.5. Применение вероятностного моделирования при анализе точности обработки на АЛ
1.2.6. Вывода
1.3. Основные метода управления точностью обработки деталей в массовом производстве
1.3.1. Классификация систем управления точностью металлообработки
1.3.2. Статистические метода управления точностью обработки
1.3.3. Управление точностью обработки на основе средств активного контроля
1.3.4. Адаптивные системы управления технологическими процессами
1.3.5. Комбинированные оистемы управления технологическим оборудованием
1.3.6. Применение математического аппарата статистики случайных процессов для' анализа и управления точностью обработки
1.4. Математическое моделирование технологических систем

1.5. Техническое и ремонтное обслуживание АЛ в действующем производстве
1.6. Критерии оптимизации в системах управления точностью обработки
Выводы, постановка задач исследования
2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ВОПРОСЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ И МОДЕЛИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА АГРЕГАТНОМ
ОБОРУДОВАНИИ
2.1. Предпосылки разработки системы управления точностью обработки деталей
2.2. Представление технологической операции как преобразующей системы
2.3. Классификация факторов,.влияющих на точность обработки
2.4. Обоснование выбранного типа модели
2.5. Диагностирование точности технологических операций
2.5.1. Теоретические исследования случайных последовательностей на "входе" и "выходе" технологической операции
2.5.2. Оценивание спектральных характеристик по результатам наблюдений
2.5.3. Проверка исходных предпосылок и преобразование случайных последовательностей
2.5.4. Принятие решений по результатам расчета спектральных характеристик
2.6. Диагностирование точности обработки с использованием дисперсионного анализа
2.7. Математическое моделирование точности обработки на основе активно-пассивных экспериментов
Выводы по главе
3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ
НА АГРЕГАТНОМ ОБОРУДОВАНИИ
3.1. Исследование точности обработки при растачивании
"жестким" шпинделем в лабораторных уоловиях ,131
3.1.1. Методическое построение экспериментального исследования
3.1.2. Технологические факторы, учтенные при математическом моделировании
3.1.3. Описание экспериментальной установки
и контроль факторов
3.1.4. Условия проведения эксперимента
3.1.5. Реализация ПФЭ и его результаты
3.1.6. Моделирование на основе активно-пассивных экспериментов
3.1.7. Экспериментальные исследования точности обработки на основе спектральных характеристик
'3.2. Исследование влияния износа элементов
технологической системы на точность обработки
3.3. Исследование закономерностей формирования показателей точности картера сцепления автомобиля ЗИЛ

Выводы по главе
4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОПТИМИЗАЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ ТОЧНОСТЬЮ ОБРАБОТКИ
4.1. Разработка критерия оптимизации для выбора управляющих воздействий
4.2. Определение предельных допустимых значений технологических факторов
4.3. Выбор комплекса управляющих воздействий
по экономическому критерию
4.4. Совершенствование системы ремонтного обслуживания оборудования при обработке детали "корпус коробки подач"
Выводы по главе
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЕ

лы, действующей на сверло. По результатам контроля осуществляется изменение величины подачи и числа оборотов шпинделя. Эффект достигается за счет сокращения числа бракованных деталей из-за увода оси отверстий, а также за счет уменьшения числа поломок и повышения периода стойкости инструментов.
Опыт применения станков, оснащенных адаптивными системами управления, показал высокую эффективность их применения. При разработке адаптивных систем управления наиболее полно вскрывается физическая сущность процессов, приводящих к потере точности обработки.
Основные причины ограниченного применения адаптивных систем управления в массовом производстве состоят, по нашему мнению, в их высокой стоимости и сложности. Необходимость получения математических моделей с высокой степенью адекватности требует большого объема исходных данных и затрудняет обобщения для однотипных объектов. Автоматический цикл управления делает необходимым принци -пиальные изменения конструкции агрегатных узлов, а их усложнение отрицательно сказывается на показателях надежности.
Несмотря на то, что адаптивные системы управления способны обеспечить управление широкой группой возмущающих факторов, во всех случаях остается большое количество значимых составляющих погрешностей, на компенсацию которых не рассчитана применяемая система управления.
На основании анализа применимости систем адаптивного управления в производственных условиях, в работе [3] делается вывод о том, что их применение целесообразно для наиболее ответственных точностных параметров при высокой технологической надежности оборудования. Однако не исключается необходимость других систем управления многими точностными показателями, для которых применение адаптивных систем управления экономически неэффективно.