Совершенствование технологии роботизированной сборки профильных соединений с зазором на основе средств адаптации

• Автор: Бакена Мбуа Жан Кристиан
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2012
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 185 с. : ил.

Введение
ГЛАВА

Анализ методов автоматической сборки профильных валов

1.1 Общие положения

1.2 Условия сборки профильных соединений

1.3 Методы относительного ориентирования соединяемых профильных соединений

1.4 Методы автоматической сборки профильных соединений

1.5 Вибрационные методы относительной ориентации деталей

1.6 Возможности роботизированной сборки профильных соединений

1.7 Конструктивно-технологические и эксплуатационные особенности профильных соединений
1.7.1 Конструктивные и технологические преимущества профильных соединений
1.7.2 Эксплуатационные преимущества профильных соединений
1.8 Выводы из анализа литературных источников, цель и задачи работы
ГЛАВА II
Математическая модель динамики совмещения профильных соединений при наличии адаптации
2.1 Постановка задачи: Выбор кинематической схемы сборки
2.2 Математическая модель динамики движения центра масс профильных валов по отношению к неинерциальной системе координат, жестко связанной с базовой деталью
2.2.1 Основные уравнения описывающие движение центра масс устанавливаемой детали
2.2.2 Дифференциальные уравнения движения центра масс профильных валов по отношению к неинерциальной системе координат жестко связанной с базовой деталью
2.2.3 Приближенная математическая модель процесса относительного ориентирования профильных деталей

2.3 Выводы и результаты по главе
ГЛАВА III
Компьютерное моделирование процесса совмещения центра масс профильного вала с базовой деталью
3.1 Функциональное назначение программы моделирования процесса роботизированной сборки профильных соединений
3.2 Структура, режимы работы и условия применения программы
3.2.1 Используемые технические средства
3.3 Моделирование процесса роботизированной сборки профильных соединений
3.3.1 Влияние амплитуды колебаний на движение центра масс вала к оси базовой детали
3.3.2 Влияние частоты на движение центра масс вала
3.3.3 Влияние коэффициента трения между соединяемыми деталями на движение центра масс вала к базовой детали
3.3.4 Влияние жесткости упругих элементов захватного устройства на движение центра масс вала к базовой детали
3.3.5 Влияние угловой скорости на движение центра масс вала
3.3.6 Влияние сборочной силы на движение центра масс вала
3.4 Выводы и результаты по главе
ГЛАВА IV
Экспериментальное исследование процесса роботизированной сборки профильных соединений с зазором
4.1 Описание метода сборки и его конструкторской реализации
4.2 Методика проведения эксперимента
4.3 Описание средств контроля процесса
4.4 Наблюдаемые эффекты
4.5 Экспериментальные исследования влияния конструктивных и динамических параметров на процесс сборки
4.5.1 Постановка эксперимента

4.5.2 Безотказность обеспечения условий собираемости профильных
соединений
4.6 Выводы и результаты
ГЛАВА V
Практическая реализация результатов исследований для роботизированной
сборки профильных соединений
5.1 Приближенный способ определения моментов приводов, обеспечивающих требуемое движение звеньев сборочного устройства
5.2. Расчет электромагнитного привода
5.3 Разработка управляемого электропривода вращения вибрационного диска
5.3.1 Снятие экспериментальных данных и расчет параметров системы электропривода
5.3.2 Электрическая характеристика двигателя ДПР-62-Н
5.3.3 Механическая характеристика двигателя ДПР-62-Н
5.4 Технологическая реализация результатов исследований способа сборки профильных валов
5.4.1 Постановка задачи
5.4.2 Компоновка технологической схемы роботизированной сборки профильных соединений
5.4.3 Расчет затраты времени
5.5 Инженерная методика проектирования технологического оснащения для сборки профильных соединений
5.6 Выводы и результаты по главе
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ

захвата устанавливаемой детали. Одновременно происходит центрирование корпусов и включение электромагнитов по соответствующему циклу. После захвата детали сборочная головка переносит ее на сборочную позицию и сопрягает с базовой деталью. При этом* погрешность позиционирования фиксируется с помощью соответствующих датчиков и компенсируется'путем перемещения корпусов: Если выполняется резьбовое соединение, включается: приводы вращения.
Применение такой конструкции затрудняется наличием многих' датчиков рассогласования линейных и угловых положений, многих приводов, устраняющих эти рассогласования и многих электромагнитов которые делает ее громоздкой и дорогостоящей в технической реализации.
М.В. Вартанов; исследовал метод относительного ориентирования плоских деталей сложной конфигурации при*автоматической сборке [21]. Он определил эффективную величину зазора. Показал, что наиболее эффективной является;величина зазора равная 0,7 мм; При большем зазоре наблюдается рост числа заклиниваний, которые не могут быть устранены-автоматически: Им доказано, что время совмещения деталей с увеличением: зазора сокращается однако, не во всех случаях совмещение происходит из-за возникновения заклинивания. Увеличение коэффициента трения* ведет к* росту момента трения и1 соответственно- к росту скорости вращения, что благоприятно сказывается на производительности.
Автор сделал вывод, что процесс протекает с большей эффективностью при больших значениях коэффициента трения. Возрастание момента трения в данном процессе играет положительную роль,.особенно в центре диска, где составляющая переносных сил полностью обращается в нуль.
Применение вибрационного метода сборки, так как обеспечивает условия собираемости, позволит использовать более простые и дешевые промышленные роботы, которые в этих условиях являются основным технологическим оборудованием.