Повышение эффективности шлифования глубоких отверстий путем управления перебегом и формой круга при учете теплонапряженности процесса

• Автор: Виноградова, Татьяна Геннадьевна
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2013
• Место защиты: Самара
• Количество страниц: 170 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕОРИИ И ПРАКТИКИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ШЛИФОВАНИЯ
ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ ПУТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ПЕРЕБЕГОМ И ФОРМОЙ КРУГА ПРИ УЧЕТЕ ТЕПЛОНАПРЯЖЕННОСТИ ПРОЦЕССА (литературный обзор)
1.1. Роль и место внутреннего шлифования с продольной подачей глубоких отверстий в современном производстве
1.2.Точность обработки при ВШ с ПП
1.2.1. Роль перебега круга при ВШ с ПП
1.2.2. Влияние вероятности снятия материала на точность обработки..
1.2.3. Анализ тепловой ситуации при ВШ с ПП
1.2.4. Применение СОЖ при ВШ с ПП
1.2.5. Виды абразивных материалов, применяемые при ВШ с ПП
1.2.6. Деформации в ТС
1.2.7. Форма круга и роль правки
1.2.8. Циклы обработки
1.3. Методы эффективного шлифования
1.4.Качество обработанной поверхности
1.4.1. Образование зарезов и царапин на обрабатываемой поверхности.
1.5. Выводы по главе
1.6. Постановка цели и задач
2. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ В ПРОДОЛЬНОМ СЕЧЕНИИ ЗА СЧЕТ УПРАВЛЕНИЯ ПЕРЕБЕГОМ КРУГА
2.1 Определение величины перебега круга
2.2 Определение вероятности удаления материала при шлифовании
2.3 Влияние температуры шлифования на величину перебега
2.4 Влияние формы круга на условия его контактирования с заготовкой
Выводы по главе
3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ
3.1 Оборудование, материалы, инструменты
3.2 Методика исследования усилий при низкой жесткости технологической системы
3.3 Методика измерения температуры шлифования
3.4 Исследование процессов правки кругов при низкой жесткости технологической системы
4. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ШЛИФОВАНИЯ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ ПУТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ПЕРЕБЕГОМ И ФОРМОЙ КРУГА ПРИ УЧЕТЕ ТЕПЛОНАПРЯЖЕННОСТИ ПРОЦЕССА
4.1 Разработка методики рациональной эксплуатации и формообразовании конусообразных кругов
4.2 Управление величиной перебега круга
4.3 Влияние характеристик кругов на геометрическую точность обработанных поверхностей
5. ПРАВКА КРУГОВ
5.1 Правка методом точения
5.2 Правка кругов методом шлифования
5.3 Правка методом обкатки
Выводы по главе
6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАЗРАБОТОК И
ВНЕДРЕНИЕ ИХ В ПРОИЗВОДСТВО
6.1 Экономическое обоснование эффективности использования результатов
исследований в производственных условиях
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1. Акты внедрения
Приложение 2. Проверка экспериментов

стола шлифовальной головки на плите (основании) шпиндельного узла круга устанавливается параллельно оси отверстия. Черновая обработка производится частью круга большего диаметра, обеспечивая большую скорость резания и производительность, чем при чистовой обработке. Меньший диаметр части круга для чистовой обработки позволяет ввести в отверстие измерительные щупы прибора активного контроля, что дает возможность контролировать точность обработки.
При работе на обычных станках с увеличением скорости круга в результате роста инерционных напряжений ухудшается макрогеометрия обрабатываемой поверхности, т.е. овальность, конусность и неперпендикулярность шлифуемой поверхности увеличиваются [88].
Одним из главных путей дальнейшего повышения эффективности внутреннего шлифования является скоростное. Эффективность скоростного шлифования достигается при пропорциональном увеличении всех параметров режимов шлифования [7, 38].
Известно, что внедрение скоростного шлифования позволяет повысить производительность процесса до 2-х и более раз по сравнению с обычным шлифованием, однако оно связано с существенными затратами.
Для повышения точности и производительности процесса ВШ с ТТЛ используют ряд способов адаптивного управления с различными системами регулирования подачи [7]. Самый простой из них является использование в приводе поперечной подачи шпинделя круга двигателя постоянного тока с постоянным моментом. Свои преимущества и недостатки имеют адаптивные системы при стабилизации по радиальной или тангенциальной силы резания, мощности резания, производительности процесса или интенсивности фактического съема металла. Большинство из них не содержат условия по окончанию рабочего цикла, когда необходимо снизить режимы резания для