Повышение точности и производительности обработки шлицевых отверстий в деталях из труднообрабатываемых материалов

• Автор: Нуртдинов, Юрий Рашитович
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2006
• Место защиты: Омск
• Количество страниц: 177 с. : ил.

ГЛАВА 1. Анализ технологии изготовления деталей с внутренними шлицевыми отверстиями

1.1.1. Особенности процесса механической обработки жаропрочных сталей и сплавов

1.1.2. Особенности процесса механической обработки высокопрочных материалов

1.2. Анализ процессов обработки шлицевых поверхностей в

деталях из жаропрочных и высокопрочных материалов

1.3. Повышение точности эвольвентных шлицевых отверстий

1.4. Анализ методов правки кругов

1.5. Анализ влияния жесткости технологической системы на

точность обработки при зубодолблении и пути ее повышения

Цели и задачи исследований

ГЛАВА 2. Исследование технологических погрешностей при шлифовании профиля зубьев хвостовых мелкомодульных зуборезных долбяков
и способы их минимизации
2.1. Анализ способов шлифования винтовой эвольвентной
поверхности зубьев долбяка
2.2. Анализ схем правки абразивных кругов при изготовлении
эвольвентных зуборезных долбяков
2.3. Выбор методов шлифования профиля зубьев долбяка
в зависимости от модуля, числа зубьев, метода правки и класса точности
2.4. Разработка способов уменьшения погрешности изготовления хвостовых мелкомодульных
зуборезных долбяков методом обката

2.5. Разработка метода активного контроля
при зубошлифовании
2.6. Новый способ профилирования эвольвентного профиля
для метода фасонного шлифования
Основные выводы по главе
ГЛАВА 3. Исследование процесса зубодолбления
твердосплавными долбяками
3.1. Исследование температуры в зоне резания
при зубодолбления
3.2. Исследование процесса изнашивания инструмента
3.3. Обоснование выбора марок твердых сплавов
3.4. Исследование обработки высокопрочных сталей
3.5. Оценка качества обработанных поверхностей по
шероховатости
3.6. Повышение точности обработки за счет
увеличения жесткости долбяка
Основные выводы по главе
ГЛАВА 4. Разработка технологических рекомендаций по изготовлению и проектированию мелкомодульных твердосплавных долбяков
4.1. Выбор марки твердого сплава и материала стебля
4.2. Алмазное шлифование профиля
твердосплавных долбяков
4.3. Разработка основных положений, учитываемых при
проектировании твердосплавных зуборезных долбяков
и общие вопросы технологии их изготовления
4.3.1. Шлифование центровых отверстий заготовок долбяков

4.3.2. Основы выбора характеристики алмазно-абразивного инструмента для обработки профиля твердосплавных
зуборезных долбяков
4.3.3. Правка алмазных кругов
4.3.4. Разработка технологии шлифования профиля
твердосплавных зуборезных долбяков
4.4. Определение составляющих сил резания при шлифовании
твердосплавных долбяков
Основные выводы по главе
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ

5ИМ - погрешности измерения.
Анализ прогнозируемой точности технологической системы для алмазно-абразивой обработки металлорежущего инструмента проведем методом элементарных погрешностей на основе расчета суммарной погрешности / ГОСТ 27.202-83 /. Для технологической системы суммарная погрешность обработки инструмента составит [137]:
где: К-коэффициент, определяющий процент риска получения брака при обработке;
Хь Х2,...Хц - коэффициенты, учитывающие закон распределения элементарных погрешностей, которые рассчитываются по ГОСТ19415-74 при наличии данных о законе распределения элементарных погрешностей; при нормальном законе распределения коэффициенты Хь Х2,...Хц равны 0,111.
Рассматривая вопрос о погрешности при зубошлифовании, следует отметить, что при шлифовании для полного устранения погрешностей следует снять слой металла не меньший, чем величина комплексной погрешности.
Обычно при наладке зубошлифовального станка принимают меры, чтобы в любой впадине снимался припуск одинаковый по обеим сторонам.
Анализ изготовления зуборезных долбяков показал, что основные погрешности, влияющие на окончательную точность изделия можно разделить на две группы:
• технологические погрешности;
• погрешности, связанные с износом деталей и отдельных элементов станка (кинематические).
К первой группе погрешностей относятся:
1) погрешности наладки станка;