Повышение производительности и точности хонингования отверстий на основе совмещенной абразивно-лезвийной обработки

• Автор: Болгов, Дмитрий Владимирович
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2007
• Место защиты: Липецк
• Количество страниц: 156 с. : ил.

Гдава 1. Современная технология хонингования

1.1. Хонингование как процесс окончательной обработки

1.2 Технологический процесс финишной обработки

отверстий

1.3. 11овышение точности обработки на операциях

хонингования

1.4. Выводы по главе 1

Глава 2. Повышение точности формы при совмещенной обработке

абразивно-лезвийным инструментом

2.1. Конструкция абразивно-лезвийною

инструмента
2.2. Определение точности при совмещенной обработке
2.3. Формула абразивно-лезвийного инстру меша
2.4. Выводы по главе 2
Глава 3. Теоретическое исследование закономерностей формообразования поверхностей отверстий в
процессе совмещенной обработки хонингованием
3.1.Общее описание процесса формирования поверхности детали в процессе совмещенной обработки
хонингованием
3.2. Моделирование траектории движения резцов
3.3. Описание структуры алгоритма моделирующей
программы
3.4. Представление объектов (интерпретация)
3.5. Моделирование процесса самоустановки инструмента
3.6. Моделирование процесса удаления металла резцами
3.7. Алюритм процесса удаления металла брусками
3.8. Анализ влияния параметров обработки на
исправление погрешностей формы
3.9. Выводы по главе 3
Глава 4. Реализация результатов исследований
4.1. Требования к режимам обработки и конструктивным
параметрам абразивно-лезвийною инструмента
4.2. Программная реализация модели совмещенной абразивно-лезвийной обработки
4.3. Выводы по главе 4
Заключение
Библиографический список
Приложения

Актуальность темы. Одной из основных задач, стоящих перед современным машиностроительным производством, является значшельная интенсификация технологических процессов при обеспечении стабильною высокого качества деталей. Прогресс машиностроения напрямую связан с постоянным повышением требований к надежности и долговечности выпускаемых машин и механизмов. Поэтому к ответственным деталям машин: двшагелям внутреннего сюрания, силовым цилиндрам гидравлических и пневматических приводов, коробкам передач, деталям топливной аппаратуры и др., предъявляются высокие требования по точности и качеству поверхности. Качество отмеченных деталей определяется точностью формы и шероховатостью поверхности, обеспечиваемой при изготовлении, и влияет на их работоспособность и эксплуатационный ресурс.
Техноложческое обеспечение повышенных требований достигается с помощью такого процесса абразивной обработки, как хонингование. Хонишова-ние в результате использования современных режущих материалов и npoipec-сивного оборудования получило широкое применение в машиностроении при чистовой обработке поверхностей.
Существующие технологические способы хонишования, обладая рядом преимуществ перед остальными абразивными процессами, не всегда обеспечивают необходимую производительность. При обработке точных оюерстий в тонкостенных деталях типа жльз цилиндров возникают специфические труд-нос1И, связанные с малой жесткостью этих детаюй. При использовании традиционных методов обработки погрешность формы обрабатываемою отверстия не устраняется или устраняется незначительно. В производственных условиях для достижения требуемой точности применяется замедление скорости продольного хода и выдержка вращающейся хонинговальной головки в конце каждою хода, а также периодическая правка хонишовальных брусков.

При этом следует учитывать, что при расчете приняты во внимание только абразивные рабочие элементы хона, так как усилие Р, для них значительно выше, чем для резцов. Допущениями в данном случае являются жесткость инструмента, детали, рабочего слоя хонбрусков, инерция хонголовки.
С учетом того, что в рамках данных исследований проводиюя моделирование и прогнозирование макроотклонений, то моделирование и расчет взаимодействия абразивных зерен с обрабатываемым материалом теряет свою актуальность. Однако для тою, чтобы учесть результат взаимодействия абразивных брусков с обрабатываемой поверхностью, необходимо каким-либо методом оценивать эффективность рабочей поверхности брусков. Предлагается ввести параметр, характеризующий режущую способность брусков, зависящий от их структурных характеристик (формы, размеров и концентрации абразивных зерен) и усилий прижима брусков к обрабатываемой поверхности.
Параметр равен толщине снимаемою слоя металла при текущих условиях хонишования с учетом изменения усилия прижима брусков из-за погрешностей формы заготовки. В связи с этим формулируется вторая рабочая пшотеза:
- режущая или шлифующая способность абразивных брусков меняется в процессе обработки в пределах, определяемых параметром, зависящим от сфуктурных характеристик абразивосодержащей массы и усилия прижима.
Очевидными допущениями при использовании данной гипотезы в исследованиях является пренебрежение физико-механическими свойствами абразива и обрабатываемого материала, видом связки и наполнителя в составе абразивосодержащей массы хонбрусков, а также пренебрежение влиянием скоростных режимов на интенсивность металлосъема.
Изначально, для определения геометрическою места оси, необходимо смоделировать траекторию движения резцов. Это позволит определять положение вершин резцов и характер взаимодействия их с поверхностью. То есть моделирование возможно будет проводить с учетом глубины внедрения резцов в обрабатываемую поверхность.