Методология формирования оптимальной организационно-технологической структуры производственного процесса изготовления деталей машин

• Автор: Трушин, Николай Николаевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Тула
• Количество страниц: 319 с. : ил

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1. АКТУАЛЬНЫЕ ПРОБЛЕМЫ ФОРМИРОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СТРУКТУРЫ ПРОИЗВОДСТВЕ! П ЮГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

1.1. Проблемы обеспечения качества машиностроительной продукции в современных условиях
1.2. Структурно-функциональная организация технологических
систем в машиностроительном производстве
1.3. Групповая технология как метод повышения эффективности машиностроительных технологических систем
1.4. Инструментальное обеспечение машиностроительного производства
1.5. Анализ современной концепции технологического проектирования в условиях функционирования систем управления каче-
* ством
1.6. Методы структурно-функционального моделирования промышленных процессов
1.7. Экспертные оценки как метод разрешения неопределенности в процессах технологической подготовки производства
1.8. Цель и задачи исследований
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ КЛАССИФИКАЦИИ ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИ

2.1. Роль систем классификации и кодирования техникоэкономической информации в машиностроительном производстве
2.2. Анализ признаков классификации деталей машиностроительного производства
2.3. Методы классификации и группирования деталей машиностроительного производства
^ 2.4. Система факторов, определяющих структуру системы
классификации деталей машин
2.5. Обоснование использования метода экспертных оценок для проектирования оптимизации классификатора деталей маши
2.6. Реализация метода экспертных оценок в процессе проектирования классификатора деталей машин
2.6.1. Определение множества допустимых оценок
2.6.2. Формирование исходного множества классификационных признаков деталей машин
2.6.3. Построение классификационной системы по результатам экс-
♦ пертизы
2.7 Автоматизированная технология экспертной оценки
2.8. Экспериментальное исследование методики экспертного проектирования классификационной системы
2.9. Выводы
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕЖЦЕХОВЫХ ТЕХНОЛОЕИЧЕСКИХ МАРШРУТОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
3.1. Задача проектирования межцеховых технологических маршрутов изготовления деталей и сборочных единиц

3.2. Принципы системного анализа межцеховых маршрутных технологических процессов
3.3. Разработка функциональной модели решения задачи технологической маршрутизации деталей и сборочных единиц
3.4. Оценка полезности технологических проектных решений при решении задачи межцеховой технологической маршрутизации
3.5. Методика организации и проведения экспертизы в процессе проектирования межцеховых технологических маршрутов

3.6. Система логических условий и ограничений в задаче межцеховой маршрутизации деталей и сборочных единиц
3.7. Формирование оптимальной структуры машинокомплектов производственных подразделений
3.8. Выводы
4. ФОРМИРОВАНИЕ ОПТИМАЛЬНОЙ СИСТЕМЫ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕ! ШОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШШI

4.1. Проблемы повышения эффективности инструментального обеспечения машиностроительного производственного процесса
4.2. Система факторов, влияющих на формирование системы инструментального обеспечения производственного процесса
4.3. Структурно-функциональная модель инструментального обеспечения производственного процесса
4.4. Методика прогнозирования расхода режущего инструмента
4.5. Повышение качества прогнозирования расхода инструмента на основе самообучения регрессионных моделей

методы группирования оказались наиболее эффективными для обработки деталей с относительно небольшим числом технологических операций.
Широкое применение в промышленности станков с ЧПУ,
автоматических манипуляторов и промышленных роботов, гибких
производственных систем принципиально не изменило подхода к организации групповой обработки. Однако содержание основных этапов подготовки групповой обработки для автоматизированного технологического оборудования приобрело некоторые особенности. При обработке на современных станках с ЧПУ, особенно многооперационных, конфигурация детали не имеет принципиального значения, во внимание принимаются только обрабатываемые поверхности. Одновременно снижаются требования к габаритному и маршрутно-технологическому подобию деталей, что значительно расширяет возможности отбора деталей в процессе их классификации и группирования. Общее количество
критериев группирования увеличивается, но при этом количество четких критериев уменьшается, что требует применения специального
математического аппарата для формализации автоматизации группирования деталей с помощью компьютера. Маршруты движения групп деталей по рабочим местам в автоматизированном производстве являются произвольными в отличие от групповых поточных линий. Применение промышленных роботов требует группирования деталей и их заготовок по условию габаритного подобия и близости геометрической формы основных поверхностей для выбора захватных устройств манипуляторов. Автоматизация контроля и измерения деталей предполагает возможность проверки всех деталей группы контрольноизмерительной машиной по единой программе без переналадки [49, 51].
Очевидно, что перечисленные особенности организации групповой технологии в условиях автоматизированного производства являются достаточно противоречивыми. Поэтому существует потребность поиска