Совершенствование технологического оборудования и процессов компактирования и прессования одно- и многокомпонентных композиционных материалов на основе металлических порошков

• Автор: Шульгин, Александр Васильевич
• Шифр специальности: 05.02.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2007
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 169 с. : ил.

Глава 1. Оборудование, технология и теоретические подходы к компактированию, спеканию и прессованию одно- и многокомпонентных порошковых материалов на основе металлических порошков
1.1. Основные тенденции в теоретическом исследовании процессов обработкой давлением порошковых материалов
1.2. Способы, производство и механические свойства металлических порошков, области применения
1.3. Прессы и автоматы для компактирования заготовок из металлических порошков
1.4. Компактирование одно- и многокомпонентных металлических порошков
1.5. Оборудование для спекания и нагрева заготовок
1.6. Прессы для прессования скомпактированных спеченных порошковых заготовок
1.7. Технологический процесс изготовления изделия типа электроконтакта
1.8. Основные цели и задачи исследования
Глава 2. Экспериментальное исследование процессов
компактирования, спекания, обратного и комбинированного прессования из порошковых материалов
2.1. Инструменты и приборы для изучения процессов компактирования и прессования порошковых материалов
2.2. Экспериментальные установки и исследование процессов компактирования и спекания заготовок из порошковых материалов

2.2.1. Обработка результатов экспериментальных исследований процессов компактирования и спекания заготовок из медного порошка ПМС
2.2.2. Экспериментальные исследования процесса компактирования заготовок из композиционной смеси железного порошка ПЖ4М2 и медного ПМС-1 при разных концентрациях элементов
2.2.3. Экспериментальные исследования процесса компактирования заготовок из композитной смеси железного порошка ПЖРВ 4.200.28 и медного ПМС-1 при разных концентрациях компонентов
2.3. Экспериментальные исследования процесса обратного
прессования скомпактированных и спеченных заготовок из медного порошка ПМС
2.3.1. Экспериментальные исследования процесса обратного
прессования гладким пуансоном заготовок из медного порошка ПМС
2.3.2. Экспериментальные исследования процесса обратного
прессования сферическим пуансоном скомпактированной спеченной заготовок из медного порошка ПМС
2.4. Экспериментальные исследования процесса комбинированного прессования заготовок из медного порошка ПМС
2.5. Экспериментальные исследования процесса обратного
прессования заготовок из композиционного материала на основе железного порошка ПЖРВ 4.200.28 с концентрацией медного порошка ПМС-1 25%
2.6. Выводы по экспериментальным исследованиям

Глава 3. Теоретические исследования силовых и деформационных параметров при компактировании, обратном и комбинированном прессовании одно- и многокомпонентных заготовок из
металлических порошков
3.1. Исследование процесса компактирования однокомпонентных
металлических порошков
3.2 Исследование процесса компактирования двухкомпонентных
металлических порошков
3.3. Методика определения сопротивления пластической
деформации псевдосплавов «железо-медь»
3.4. Влияние условий формообразования на параметры открытой осадки спечённых заготовок из металлических порошков с применением уравнения равновесия
3.5. Давление при обратном прессовании заготовок из
скомпактированных порошковых материалов
3.5.1. Давление при прошивке заготовок из скомпактированных спеченных порошковых материалов пуансоном с плоским торцом
3.5.2. Давление при обратном прессовании заготовок из скомпактированых спеченных порошковых материалов пуансоном со сферическим торцом
3.6. Расчет давления при обратном и комбинированном прессовании
3.6.1. Расчет давления при обратном прессовании методом работ
3.6.2. Расчет давления при комбинированном прессовании методом
работ
3.7. Исследование распределения деформационных потоков при комбинированном прессовании
3.8. Исследование процесса обратного прессования заготовок из многокомпонентных материалов на основе железных и медных порошков

Ниже на рис. 2.12 и 2.13 приведены графики изменения относительной плотности р после компактирования и спекания в зависимости от давления
компактирования аг и его относительной величины <ту

—♦—До спекания —*— После спекания — — - аппроксимирующая1
Рис. 2.12. График зависимости относительной плотности р от давления компактирования <т до и после спекания

после спекания
до спекания
Рис. 2.13. График зависимости относительной плотности р от относительного давления компактирования иг до и после спекания