Разработка моделей механики деформируемого твердого тела и создание на их основе процессов интенсивного формообразования профильных деталей из листовых заготовок гибкой в роликах

• Автор: Филимонов, Вячеслав Иванович
• Шифр специальности: 01.02.04
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Великий Новгород
• Количество страниц: 429 с. : 155 ил.

СОДЕРЖАНИЕ
«ВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
1.1. Применение гнутых тонкостенных профилей в отраслях народного хозяйства
1.2. Альтернативные технологии производства гнутых профилей
1.3. Применяемые материалы для производства гнутых профилей
1.4. Дефекты профилей, возникающие при формообразовании, и требования к готовым гнутым профилям
1.5. Профилегибочное и вспомогательное оборудование
1.6. Анализ схем формообразования профилей в роликах
1.7. Теоретический анализ процессов профилирования
Выводы
2. ПРЕДМЕТ, ЗАДАЧИ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ Ш
2.1. Предмет исследования и разработки
2.2. Задачи исследований и разработки
2.3. Методы исследований
2.4. Классификаторы профилей, механических схем процессов и дефектов профилей, раскрывающие предмет исследования и разработки
Выводы
3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ ДЕФОРМИРОВАНИЯ ЗАГОТОВКИ В РОЛИКАХ
3.1. Основные допущения при теоретическом рассмотрении про- 164 цесса
3.2. Модели уголковой зоны при интенсивном формообразовании
3.3. Зоны деформирования заготовки в межклетьевом пространстве
3.4. Схемы формообразования профилей
3.5. Классификация способов предотвращения потери устойчиво- 201 сти периферийных элементов профиля
3.6. Оптимизация углов подгибки элементов профиля
3.7. Зависимость деформаций подгибаемой полки от способа предотвращения волнистости ее кромки
3.8. Критерий возникновения кромковой волнистости
3.9. Учет эффектов прогиба донной части профиля
3.10. Условия формовки гофр в донной части профиля
3.11. Число переходов при интенсивном деформировании
3.12. Осадка заготовки и продольная кривизна профиля
Выводы

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ ИНТЕНСИВНОГО
ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРОФИЛЕЙ
4.1. Программа и средства экспериментальных исследований
4.2. Исследование уголковой зоны методом конечных элементов
4.3. Технологически допустимые и предельные параметры уголко- 275 вой зоны
4.4. Металлографические исследования профилей и заготовок
4.5. Исследование характеристик профиля тонкими методами
4.6. Влияние формы инструмента на формирование уголковой зоны
4.7. Схемы формообразования при стесненном изгибе
4.8. Исследование зоны плавного перехода
4.9. Анализ профилей, имевших дефекты при их отработке
4.10. Определение предельных углов подгибки за один переход
4.11. Оценка деформаций подгибаемых полок при использовании МИД
4.12.Влияние прогиба донной части профиля
4.13. Эмпирические модели и расчеты числа переходов
4.14. Аксиальное поджатие при использовании СИ
4.15. Определение силовых параметров процесса
4.16. Влияние углов захода профиля в калибр при СИ
4.17. Формообразование МИД профилей с покрытием
4.18. Особенности изготовления МИД перфорированных профилей
4.19. Особенности изготовления профилей с рифтами
Выводы
5. РАЗРАБОТКА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
5.1. Разработка и расчет профилегибочного оборудования
5.2. Динамический режим работы правильного устройства и расчет
его параметров
5.3. Оборудование для производства гофр
5.4. Вспомогательное оборудование процессов профилирования
Выводы

6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОФИЛЕЙ
6.1. Этапы проектирования технологического процесса формообразования профилей в роликах 413'
6.2. Технологичность изготовления профилей
6.3. Расчет ширины заготовки и параметры угловой зоны
6.4.Число технологических переходов
6.5. Выбор профилегибочного оборудования
6.6. Определение способа формообразования
6.7. Технологические схемы формообразования при МИД
6.8. Скоростной режим формообразования
6.9. Расположение заготовки по отношению к осям валков
6.10. Выбор основной оси профиля
6.11. Определение углов подгибки
6.12. Обеспечение размерной точности сечения профиля
6.13. Особенности разработки технологии производства специальных профилей
6.14. Алгоритм разработки технологии производства профилей

6.15. Применение межклетьевых проводок
6.16. Условия замыкания калибров формующих роликов
6.17. Проектирование технологического оснащения
6.18. Технологические маршруты изготовления профилей и деталей 478 Выводы
7. ВНЕДРЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОФИЛЕЙ
7.1. Внедрение технологии стесненного изгиба
7.2. Внедрение метода интенсивного деформирования
7.3. Особенности внедрения оборудования
7.4. Экономическая эффективность
7.5. Использование результатов работы в учебном процессе
7.6. Перспективы развития работы
Выводы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ: ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ
ЛИТЕРАТУРА
Приложение: Акты внедрения *

□ Экономия металла Сокращение других затрат Суммарная эффективность
Профили
Рис. 1.21. Эффективность применения гнутых профилей в расчете на стоимость 1 т материала по группам профилей
Эффективность применения гнутых профилей, приведенная на рис. 1.20 и 1.21 согласно работе [83], в своей основе имеет сравнение с применением прессованных профилей и профильных деталей, получаемых альтернативными методами их изготовления. В наше время промышленной децентрализации сделать аналогичную оценку на национальном уровне не представляется возможным, однако такая оценка неизбежно проводится при принятии технологических и организационных решений на уровне отдельных проектов. Наличие мощных прикладных программ, например, Project-7 [84], позволяет рассматривать различные варианты и производить оптимальный выбор, основываясь на тех или иных критериях оптимальности. С технологической точки зрения выбор оптимального решения по производству профильной детали представляет собой выбор подходящего метода или способа ее изготовления. У технолога такой выбор ассоциируется с принятием или отвержением определенных альтернатив, зависящих от уровня оснащенности предприятия или банка известных ему методов и способов производства требуемых профильных деталей.