Выбор оптимальных условий процесса электрофлокирования с учетом параметров ворса

• Автор: Павлова, Екатерина Сергеевна
• Шифр специальности: 05.19.02
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2011
• Место защиты: Санкт-Петербург
• Количество страниц: 145 с. : ил.

1. Литературный обзор
1.1. Основные принципы технологии электрофлокирования
1.2. Сырье, используемое в технологии флокирования
1.2.1. Основные требования, предъявляемые к клеевым составам
1.2.2. Геометрические и электрофизические свойства ворса, используемого
в технологии электрофлокирования
1.3. Технологические параметры процесса электрофлокирования
1.4. Влияние напряженности электрического поля на предельную плотность ворсового покрова
1.5. Влияние технологических режимов оборудования и свойств ворса на
скорость подачи ворса
1.6. Методика измерений свойств ворса
1.7. Оптимизация процесса электрофлокирования
2. Влияние свойств ворса и режимов флокирования на производительность
2.1. Зависимость плотности ворсового покрова от времени
2.1.1. Методика определения основных параметров процесса флокирования
на основании зависимости плотности от времени
2.1.2. Определение технологических параметров процесса на основе экспериментальных исследований
2.2. Оценка степени влияния технологических параметров на производительность процесса
2.3. Влияние роста плотности ворсового покрова на структуру электрического поля и объемный заряд

2.4. Влияние режимов флокирования на основные технологические параметры процесса электрофлокирования
2.4.1. Влияние режимов флокирования на предельную плотность ворсового покрова
2.4.2. Влияние режимов флокирования на максимальную скорость подачи ворса
2.5. Влияние свойств ворса на технологические параметры процесса электрофлокирования
2.5.1. Методика измерения коэффициента зарядки ворса
2.5.2. Измерение коэффициента зарядки и основных технологических параметров процесса
2.5.3. Влияние коэффициента зарядки на предельную плотность ворсового покрова
2.6. Построение эмпирической зависимости предельной плотности от коэффициента зарядки
2.7. Влияние среднего заряда ворса на предельную плотность ворсового покрова при различных значениях напряженности
2.8. Влияние напряженности электрического поля на предельную плотность ворсового покрова
3. Оптимизация процесса электрофлокирования для обеспечения максимальной производительности и прочности закрепления ворсового покрова на материале
3.1. Выбор режимов работы оборудования для обеспечения максимальной производительности процесса
3.2. Выбор оптимальных характеристик ворса для достижения максимальной производительности
3.3. Выбор параметров ворса для максимальной производительности с учетом необходимой глубины его внедрения

3.4. Выбор режимов флокирования, обеспечивающих максимальную прочность закрепления ворса на материале
3.4.1. Влияние режимов флокирования на глубину внедрения ворса в клеевой слой
3.4.2. Выбор оптимального межэлектродного расстояния, соответствующего наибольшей глубине внедрения ворса
3.4.3. Влияние напряженности электрического поля на глубину внедрения ворса в клеевой слой
3.5. Влияние электрофизических свойств ворса на прочность его закрепления в клеевом слое
3.6. Рекомендации к конструкции оборудования для электрофлокирования
3.7. Установка для флокирования снизу вверх
4. Технико-экономическое обоснование
Заключение
Библиографический список

Представленные результаты проведенного эксперимента и расчетов в соответствии с вышеизложенной методикой позволяют сделать вывод о ее адекватности, что делает целесообразным её использование для дальнейших исследований, несмотря на трудоемкость.
2.2. Оценка степени влияния технологических параметров на производительность процесса
В предыдущей главе (раздел 1.3) было показано, что для уменьшения времени получения заданной плотности необходимо стремиться к увеличению значений основных параметров процесса флокирования, участвующих в выражении (2.1). Однако, вероятно, что данные параметры связаны между собой, и увеличение величины одного из них может привести к уменьшению значения другого. Разным может быть влияние каждого из данных параметров на время протекания процесса в зависимости от требований, предъявляемых к конечному результату.
Таким образом, для выбора оптимальных условий, обеспечивающих максимальную производительность, важно определить, каким образом предельная плотность ворса, скорость подачи и коэффициент её изменения влияют на время достижения заданной плотности п0 относительно друг друга.
Для аналитической оценки влияния данных параметров продифференцируем выражение (2.1) по каждому из параметров. Полный дифференциал времени t0 получения требуемой плотности ворсового покрова будет выглядеть следующим образом:
(2.3)
Теперь запишем частные производные по каждому из параметров: д£о __ птах . 1- °/птах
ая„ (1+адя|т <2'4)
91 о — птах 1 1- °/пгпах П°/птах
,Ш1л.ь.по/ ~ГГ пп, V. ТГтГ, Г (2-5)
дппах (1+к0)Р0 1+к0пуПтах Р0{1-По/птах)(.1+к0П°/Птах)