Повышение качества нефтеперерабатывающего оборудования рациональным выбором свойств металла кольцевых швов и пробного давления

• Автор: Черных, Юрий Алексеевич
• Шифр специальности: 05.04.09
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1999
• Место защиты: Уфа
• Количество страниц: 118 с. : ил.

1. Проблемы повышения качества нефтегазоперерабатывающего оборудования
1.1. Технологические методы повышения качества оборудования
1.2.Принципы рационального проектирования сварных сосудов
1.3. Общие задачи повышения качества оборудования
1.4. Формирование характеристик работоспособности нефтегазоперерабатывающего оборудования при испытаниях
1.5. Выводы по главе 1. Цель и основные задачи исследования
2. Кинетика взаимодействия сварочных и активных напряжений при гидравлических испытаниях
2.1. Анализ взаимодействия сварочных и активных напряжений при гидравлических испытаниях оборудования
2.2. Экспериментальное исследование остаточных напряжений в сварных сосудах
2.3. Сравнительная оценка эффективности снятия сварочных напряжений при испытаниях и термообработке
2.4. Выводы по главе
3. Рациональный выбор свойств металла кольцевых швов
3.1. Изменение свойств металла при испытаниях
3.2.Реализация контактного упрочнения в мягких швах сварных сосудов
3.3. Обеспечение работоспособности сварных сосудов с мягкими кольцевыми швами
3.4. Выводы по главе
4. Повышение качества оборудования за счет рационального выбора свойств металла шва и величины испытательного давления
4.1. Повышение сопротивления усталости элементов
оборудования
4.2. Повышение малоцикловой долговечности
4.3. Повышение ресурса элементов оборудования, работающих под давлением коррозионных рабочих сред
4.4. Выводы по главе
Основные выводы и рекомендации по работе
Литература
Приложения

и выборе оптимальных параметров способа повышения точности изготовления кольцевых деталей пластическим деформированием.
Наряду с известными механическими свойствами сталей были определены характеристики трещиносгойкосш сталей Ст 3,16 ГС 12Х18Н10Т
и в зависимости от СППД.
Результаты испытаний приведены на рис. 3.2. На этом рисунке по оси ординат отложены значения критического коэффициента интенсивности напряжений К*с, определенного по предельной нагрузке, по оси абсцисс-значения предварительной степени деформации. До испытаний все образцы подвергались деформационному старению.
Образцы имели прямоугольное сечение (10x10мм), длину 55мм. Предварительно заготовки деформировали до разной степени пластической деформации ед(?л=0 -г 8%). После этого на образцы наносили острые V -образные надрезы глубиной 2мм. Трещины выращивались путем консольного изгибана в специальном устройстве (эксцентрике), установленном на фрезерном станке. Общее число циклов до зарождения трещины составляло не менее 50000 с учетом рекомендаций ГОСТ 25.506-85. Относительная глубина трещины во всех образцах составляла около 0,5. После разрушения образцов относительная глубина трещин уточнялась. Образцы испытывали на статический изгиб в соответствии с рекомендациями ГОСТ 25.506-85.
Общий характер изменения трещиностойкости различных сталей в зависимости от степени деформации несколько отличается. Для сталей Ст 3 и 16ГС сначала трещиностойкость изменяется слабо при увеличении степени предварительной деформации. При некотором значении ед отмечается более интенсивное снижение критического коэффициента интенсивности напряжений Кс*. Для стали 12Х18Н10Т трещиностойкость с увеличением предварительной деформации изменяется в меньшей степени и более монотонно. Предварительная деформация до 5% вызывает незначительное снижение трещиностойкости - до 3-=-5%.