Повышение качества проката на основе разработки и исследования новых технических решений : На примере НТМК

• Автор: Комратов, Юрий Сергеевич
• Шифр специальности: 05.04.04
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2000
• Место защиты: Екатеринбург
• Количество страниц: 186 с. : ил.

Введение
Глава 1. Обоснование совершенствования основного комплекса НТМК
1.1 Технико-экономическое состояние технологического комплекса НТМК
1.2 Состояние технологии и оборудования комплекса
1.3 Постановка задач разработки и исследования новых технических решений
Выводы
Глава 2. Улучшение качества стали для производства непрерывнолитых заготовок
2.1 Технология передела ванадиевых чугунов
2.2 Внепечная обработка стали
2.2.1 Технология внепечной обработки стали
2.2.2 Технология раскисления и микролегирования рельсовой стали
2.2.3 Технология внепечной обработки стали с использованием твердо: шлакообразующей смеси
2.2.2 Технология микролегирования низкоуглеродистой стали
2.3 Новая сталь с малым содержанием марганца для производства проката класса С345
Выводы
Глава 3. Разработка, исследование и внедрение новых технологий и машин для производства проката
3.1 Универсальные машины непрерывного литья заготовок
3.2 Совершенствование производства рельсов из непрерывнолитых заготовок
3.2.1 Новая технология производства рельсов Р65
3.3 Совершенствование производства проката на универсальнобалочном стане (УБС)
3.3.1 Техническая характеристика универсально-балочного стана
НТМК

3.3.2 Технология производства двутавровых профилей из непрерывнолитой заготовки
3.3.3 Технология прокатки квадратных заготовок на универсальнобалочном стане
3.3.4 Технология прокатки толстых листов в клетях универсальнобалочного стана
3.4 Особенности технологии колесобандажного производства
3.5 Повышение жесткости клети 850 рельсо-балочного стана
Выводы
Глава 4 Повышение стойкости валков универсально-балочного стана
4.1 Оценка стойкости прокатных валков
4.1.1 Конструктивные параметры валков универсально-балочного
стана НТМК
4.1.2 Методика исследования механизма износа валков
4.1.3 Механизм износа и оценка стойкости прокатных валков
4.2 Механизм образования трещин в валках
4.3 Конструктивные параметры и технология изготовления составных прокатных валков
4.3.1 Разработка технических условий производства составных валков
4.3.2 Напряженное состояние бандажа составного валка
4.3.3 Технология изготовления составных прокатных валков
4.4 Исследование стойкости отечественных составных валков
Выводы
Глава 5. Динамика линии привода обжимной клети 1300 универсальнобалочного стана
5.1 Техническая характеристика обжимной клети
5.2 Математическая модель линии привода
5.2.1 Учет зазоров в механической модели
5.2.2 Демпфирование крутильных колебаний
5.2.3 Модель очага деформации
5.2.4 Математическая модель главной линии
5.2.5 Результаты моделирования динамических нагрузок
5.3 Расчет оптимальных параметров линии привода обжимной клети

5.3.1 Постановка задачи оптимизации
5.3.2 Выбор целевой функции
5.3.3 Выбор метода оптимизации
5.3.4 Результаты оптимизации главной линии обжимной клети 1300
Выводы
Г лава 6. Повышение качества металлопродукции
6.1 Управление качеством металлопродукции
6.1.1 Общие принципы управления качеством продукции
6.1.2 Цели и задачи КСУКП
6.1.3 Формирование управляющих решений в рамках КСУКП
6.2 Комплексная система управления качеством продукции НТМК
6.3. Основные направления реконструкции технологического
комплекса НТМК
6.4 Состояние качества металлопродукции
Выводы
Основные результаты и выводы
Список литературы

количеству вводимой проволоки должно проявляться модифицирующее влияние кальция и алюминия.
Поэтому раскисление и легирование металла алюминием и порошковой проволокой предложено проводить во время вакуумной обработки стали. Перед вакуумной обработкой расплав опять нагревают и корректируют по химсоставу. Активность кислорода в металле после обработки его на ковше-печи колеблется в пределах 0,0017-0,0025 %. В процессе вакуумирования активность кислорода снижается довольно медленно, так как этот процесс зависит от содержания углерода в стали и остаточного давления в вакуумной камере. При наличии достаточного содержания углерода в стали можно значительно быстрее проводить процесс вакуумного раскисления стали.
Для снижения активности кислорода до 0,0005-0,0010 %, а также модификации включений в металл во время вакуумирования вводят с помощью трайб-аппаратов алюминиевую и порошковую силикокальцевую проволоку. Обработка расплава проводится на циркуляционном вакууматоре, на котором предусмотрена 4-ступенчатая система состоящая из 4-х пароструйных и 3-х водокольцевых насосов. При полной загрузке всех насосов достигается вакуум до 0,67 мбар. Причем ввод проволоки начинают при достижении активности кислорода в металле 0,0010-0,0015 % и вакуумирование заканчивают сразу же после ввода необходимого количества проволоки. На процессе рафинирования и раскисления металла под вакуумом существенное влияние оказывает соотношение скоростей введения в расплав алюминиевой и силикокальцевой проволоки. Наилучшие результаты были достигнуты при введении алюминиевой проволоки со скоростью 2,0-4,0 м/с, а порошковой силикокальцевой проволоки со скоростью 3,5-4,0 м/с. Кроме того, введение алюминия в количестве 0,07-0,17 кг/т стали и силикокальция 1,2-2,0 кг/т стали является оптимальным и обеспечивает получение активности кислорода в металле до 0,0005 %. При расходе А1 менее 0,07 кг/т