Систематизация и повышение эффективности операций выдавливания на основе теоретических, экспериментальных и промышленных разработок

• Автор: Евдокимов, Анатолий Кириллович
• Шифр специальности: 05.03.05
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 1998
• Место защиты: Тула
• Количество страниц: 404 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
1.1. Классификация - как путь к оптимизации технологических циклов
1.2. Выбор теоретического метода анализа
1.3. Основные достижения в промышленном использовании процессов холодного выдавливания
Задачи исследования
2. Систематизация операций по кинематическому признаку
2.1. Классификация способов выдавливания по перемещению потоков частиц металла относительно одного активного инструмента
2.1.1. Базовые процессы
2.1.2. Совмещенное выдавливание
2.1.3. Комбинированное выдавливание
2.1.4. Комплексное выдавливание
2.1.5. Заготовки и изделия
2.2. Дифференцированное выдавливание
2.2.1. Роль контактного трения
2.2.2. Дополнительные силы
2.2.3. Дополнительные деформации
Основные результаты и выводы
3. Теоретические основы процессов выдавливания
3.1. Основные уравнения энергетического метода со сложной кинематикой течения
3.2. Построение опорных решений
3.2.1. Стационарные процессы
3.2.2. Нестационарные процессы
3.2.3. Переход от стационарной стадии в конечную нестационарную
3.3. Влияние геометрии инструмента на усилие обратного выдавливания!

3.3.1 Обратное выдавливание коническим пуансоном
3.3.2. Обратное выдавливание плоскоконусным пуансоном
3.3.3. Обратное выдавливание в конической матрице
3.3.4. Обратное выдавливание сложнопрофильным инструментом на нестационарной стадии
3.4. Дифференцированное выдавливание
3.4.1 .Сопоставление общеизвестных схем
3.4.2. Выдавливание со знакопеременным трением
3.5. Опорные решения при многоканальном выдавливании
3.5.1. Деформация металла с разделенными потоками течения
3.5.2. Комбинированное выдавливание
3.5.2.1.Деформирование плавающей заготовки.
Стационарное течение
3.5.2.2. Деформирование заготовки, разделенной главной поверхностью сдвига. Нестационарное течение
3.5.3. Деформация металла с последующим возбуждением пластических областей
3.5.3.1. Обратное каскадное выдавливание ступенчатым пуансоном175
3.5.3.2. Обратное выдавливание с одновременной вытяжкой
3.5.4.Комплексные процессы
3.5.4.1. Комплексное осевое выдавливание
3.5.4.2. Комплексное боковое выдавливание с элементом каскадного. 187 Основные результаты и выводы
4. Экспериментальные исследования течения металла при выдавливании
4.1. Определение контактных характеристик
4.1.1. Методика проведения эксперимента
4.1.2. Эффективность технологических смазок
4.1.3. Определение коэффициентов трения

4.1.4. Зависимость коэффициента трения от скорости деформирования
4.2. Исследование силовых параметров
4.2.1. Методика проведения эксперимента. Используемое оборудование, аппаратура, оснастка
4.2.2. Определение усилия при утонении дна колпака
4.2.3. Определение влияния вида смазки на усилие деформирования при утонении дна
4.2.4. Исследование явления «выстрел» при обратном выдавливании плоскоконусным пуансоном
4.3. Анализ деформированного состояния методом делительных сеток
4.3.1. Исследование стационарных процессов
4.3.2. Распределение деформаций по толщине стенки стакана, полученного обратным выдавливанием
Основные результаты и выводы
5. Промышленные разработки с использованием теоретических моделей
процессов выдавливания
5.1. Гильзовое производство
5.1.1. Основные принципы проектирования гильзовой технологии
5.1.2. Заготовительное производство
5.1.3. Получение стаканов с переменной толщиной стенки
5.1.4. Перспективные штамповочные операции
5.1.4.1. Получение заготовок для холодного выдавливания путем чистовой отрезки с предварительной высадкой
5.1.4.2. Обратное выдавливание в конической матрице
5.1.4.3. Комбинированное выдавливание ступенчатого стакана
5.1.4.4. Комплексное выдавливание ступенчатой втулки с внутренней
перемычкой
5.1.5. Технология изготовления гильз различных видов оружия

2. СИСТЕМАТИЗАЦИЯ ОПЕРАЦИЙ ПО КИНЕМАТИЧЕСКОМУ ПРИЗНАКУ
В процессах обработки металлов давлением имеется большой раздел холодной объемной штамповки, в котором холодное выдавливание занимает особое место, благодаря широким технологическим возможностям, связанным с номенклатурой, производительностью и качеством получаемых изделий.
Большинство технической и справочной литературы рассматривает холодное выдавливание в общих процессах холодной объемной штамповки [16,89,139], что не позволяет системно подойти к процессам выдавливания, выделить общие черты и сгруппировать по особенностям.
Для того, чтобы отличить выдавливание от сходных процессов, необходимо сформулировать критерии, которые присущи только ему.
Первое', заготовка перед деформированием находиться в замкнутой полости с выходными отверстиями, формирующими изделие, и не может потерять устойчивость при любых соотношениях размеров (например, изгиб с образованием складок). Это отличает процессы выдавливания от процессов редуцирования, волочения, осадки, высадки, открытой прошивки и т.д.
Второе', заготовка в процессе деформирования находится под всесторонним неравномерным сжатием, хотя получающееся изделие может иметь любое сочетание напряженного состояния. Это также отличает выдавливание от волочения, вытяжки, осадки, высадки и т.д.
Третье', выдавливание обязательно должно иметь или «стационарную» или «квазистационарную» стадии при реальном или мысленно возможном увеличении размеров относительной длины заготовки (т.е. величины рабочего хода инструмента). Это отличает выдавливание от многочисленных процессов холодной объемной штамповки, различного вида ковки и т.д.