Разработка технологии механизированной дуговой наплавки покрытия с заданным комплексом свойств, стойкого к гидроабразивному износу

• Автор: Орлик, Антон Геннадьевич
• Шифр специальности: 05.02.10
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2012
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 133 с. : ил.

Введение
СОДЕРЖАНИЕ
Глава 1. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ СТОЙКОГО К ГИДРОАБРАЗИВНОМУ ИЗНОСУ
1Л. Описание работы изделий и технологические требования, предъявляемые к слою стойкому к гидроабразивному износу
1.2. Анализ существующих представлений о механизмах абразивного изнашивания и определение критериев их оценки
1.3. Способы нанесения износостойких покрытий
1.4. Материалы, применяемые для наплавки
1.5. Выводы по главе и постановка задач исследования
Глава 2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДЫ
ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ ПОКРЫТИЙ СТОЙКИХ К ГИДРОАБРАЗИВНОМУ ИЗНАШИВАНИЮ
2.1. Выбор материала для механизированной наплавки покрытия стойкого к гидроабразивному износу
2.2. Экспериментальная установка для механизированной дуговой наплавки
2.3. Выбор схем и параметров режима для механизированной дуговой наплавки
2.4. Методики исследования наплавленного металла
2.5. Установка для определения стойкости к гидроабразивному изнашиванию
2.6. Выводы по главе
3
Глава 3. ИССЛЕДОВАНИЕ СОСТАВА И СТРУКТУРЫ ПОКРЫТИЙ,
СТОЙКИХ К ГИДРОАБРАЗИВНОМУ ИЗНАШИВАНИЮ
3.1. Исследование влияния условий наплавки на структуру
покрытия
3.2. Факторы, определяющие стойкость покрытия к
гидроабразивному изнашиванию
3.3. Исследование влияния состава порошковой проволоки на формирование структуры покрытия стойкого к гидроабразивному изнашиванию, по технологии in situ
3.4. Исследование структур покрытий стойких к гидроабразивному

изнашиванию
3.5. Выводы по главе
Глава 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ДЛЯ
РЕАЛИЗАЦИИ ПРОЦЕССА НАПЛАВКИ
4.1. Результаты испытаний наплавленных покрытий на
гидроабразивное изнашивание
4.2. Особенности гидроабразивного изнашивания наплавленных покрытий
4.3. Технологические рекомендации по нанесению покрытий стойких к гидроабразивному изнашиванию механизированной дуговой наплавкой
4.4. Промышленные испытания
4.5.Выводы по главе Ю9
Выводы по работе
Список используемых источников
ВВЕДЕНИЕ
Конкурентоспособность современных промышленных предприятий зависит от производительности и надежности используемого промышленного оборудования. Эффективность оборудования или промышленного комплекса зависит от технологических перерывов или аварийных остановок на плановый и аварийный ремонт. В наибольшей степени это связано с износом оборудования. Период работы оборудования зависит от ресурса всех деталей входящих в него. Детали, работающие в условиях интенсивного износа, имеют короткий период эксплуатации, что значительно снижает общий ресурс работы оборудования и приводит к плановым остановкам. Использование наплавки в целях восстановления изношенных покрытий деталей машин зарекомендовало себя как эффективный и экономичный метод увеличения срока эксплуатации оборудования.
В настоящее время существует большое количество наплавочных материалов, позволяющих повысить износостойкие свойства наплавленного покрытия. Применение современных материалов для наплавки, обладающих качественно новым комплексом свойств, обеспечивающих повышение стойкости деталей машин к интенсивному износу, является перспективным для применения в различных отраслях машиностроения. Износостойкие свойства наплавочного материала во многом зависят от структуры нанесённого покрытия. Применение современных наплавочных материалов, позволяет получать различные структуры стойкие к определённым видал изнашивания. Широкий спектр современных наплавочных материалов затрудняет выбор определённой группы данных материалов и их структур, позволяющих максимально сопротивляться

Вторая группа - материалы, в которых высокопрочная армирующая фаза формируется в расплаве непосредственно в процессе кристаллизации (in situ) за счёт определённого уровня легирования компонентами, обеспечивающими формирование в наплавленном металле высокомодульных интер-металлидных фаз. Наиболее характерным представителем данной группы материалов являются порошковые проволоки: DURMATAS-75 и DO 390N. Для экспериментальных исследований данной группы наплавочных материалов была выбрана порошковая проволока DO 390N табл. 5 [45].
Таблица 5.
Схема легирования и твёрдость покрытия наплавленного порошковая проволока DO*390Nno технологии in situ
Схема легирования Твёрдость
(Fe+ <5% С, <2,0 Si, <0,5% Мп, <20% Сг, <10,0% Мо, <10,0% Nb, <10,0% W, <5,0% В) 71 HRC
При дуговой полуавтоматической наплавке по технологии in situ, возможно получить требуемую твёрдость и износостойкость, соизмеримую со стойкостью твёрдых материалов, без использования дефицитных WC. По данным производителя возможно получение твёрдости 71 HRC, таб. 3. Это достигается за счёт введения в состав порошковой проволоки интерметаллидных и карбидных фаз на основе Cr, Mo, Nb (40%), рис. 2.4 [45].