Повышение эффективности шлифования глубоких отверстий малого диаметра

• Автор: Никифоров, Игорь Петрович
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1998
• Место защиты: Санкт-Петербург
• Количество страниц: 149 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Перечень принятых сокращений:
ВВЕДЕНИЕ
1. АНАЛИЗ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА
1.1. Эксплуатационные и технологические требования к глубоким отверстиям малого диаметра
1.2. Методы обработки глубоких отверстий малого диаметра
1.3. Особенности внутреннего шлифования методом продольной подачи
1.4. Пути повышения производительности и точности процесса внутреннего шлифов ания
1.5. Факторы, сдерживающие повышение производительности и точности обработки
1.6. Схема снятия припуска при внутреннем шлифовании методом продольной подачи
1.7. Изменение радиальной составляющей силы резания с учетом величины снимаемого припуска
1.8. Работа зерен круга по съему металла и формированию поверхности обработки
1.9. Изменение формы образующей круга в процессе внутреннего шлифования
1.10. Перспективы использования АМП для управления процессом шлифования
1.11. Выводы
1.12. Цель и задачи исследований
2. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ
2.1. Оборудование
2.2. Оснастка
2.3. Средства измерения
2.4. Методы доказательства адекватности модели
3. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ОСЕЙ КРУГА И ОТВЕРСТИЯ ЗАГОТОВКИ НА ПРОЦЕСС ВНУТРЕННЕГО ШЛИФОВАНИЯ
3.1. Методика математического описания. Принятые допущения и упрощения
3.2. Теоретические предпосылки для активизации зерен шлифовального круга
3.3. Оценка неравномерности глубины внедрения зерен вдоль образующей круга
3.4. Определение величины повышения результирующей силы Ру2 за счет увеличения нагрузки на активные режущие зерна круга
3.5. Определение технологически обоснованных пределов повышения значений поперечных подач за двойной ход
3.6. Определение коэффициента увеличения средней толщины среза
3.7. Определение коэффициента увеличения количества активных зерен
3.8. Определение коэффициента повышения приведенной режущей способности круга
3.9. Схема снятия припуска при отклонении от параллельности осей круга
и отверстия заготовки
3.10. Выводы
4. ДИНАМИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ДВИЖЕНИЯ РОТОРА
4.1. Выбор и обоснование математической модели
4.2. Описание объекта исследований
4.3. Общее уравнение движения. Методика формирования матриц
4.4. Формирование вектор-столбцов силовых воздействий
4.5. Определение взаимного расположения образующих круга и обрабатываемого отверстия в процессе шлифования

4.5.1. Конкретизация поставленной задачи
4.5.2. Методика формирования глобального вектор-столбца
4.5.3. Выбор метода решения нелинейного уравнения
4.6. Анализ полученных результатов
4.6.1. Движение ротора в процессе внутреннего шлифования
4.6.2. Влияние положения образующей круга на особенности его износа
4.7. Построение и анализ амплитудно-частотной характеристики
4.8. Математическая модель эффективности процесса шлифования
4.9. Выводы
5. КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ МЕТОДОВ УМЕНЬШЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ОСЕЙ КРУГА
И ОТВЕРСТИЯ ЗАГОТОВКИ
5.1. Постановка задачи
5.2. Характеристика способов восстановления параллельности осей
5.2.1. Адаптивное управление
5.2.2. Программное управление
5.2.3. Предварительный поворот оси круга с использованием оснащения
5.3. Выводы
6. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА
6.1. Методика обработки экспериментальных данных
6.2. Анализ результатов эксперимента
6.2.1. Опытные данные
6.2.2. Построение полиномиальной модели по параметру Гу (изменение приведенной режущей способности круга)
6.2.3. Проверка адекватности эмпирической модели процесса по параметру Гу

Задачи исследований:
1. Установить влияние отклонения от параллельности осей круга и отверстия заготовки при обработке на показатели процесса внутреннего шлифования.
2. Разработать математическая модель, содержащую зависимости, которые бы связывали конструктивно-технологические параметры податливой системы (геометрические размеры ротора шпинделя, инструмента и режимы резания) с показателями эффективности процесса шлифования.
3. Разработать и проанализировать способы устранения (уменьшения) отклонения от параллельности образующих круга и обрабатываемого отверстия.
4. Выполнить экспериментальные исследования по повышению производительности и точности обработки с использованием оснащения реализующего один из предложенных способов.
5. Разработать практические рекомендации на основе выполненных исследований.