Совершенствование технологии формирования поверхностного слоя изделий, полученных послойным лазерным спеканием

• Автор: Сапрыкина, Наталья Анатольевна
• Шифр специальности: 05.02.07
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2013
• Место защиты: Юрга
• Количество страниц: 164 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
Глава 1 МЕТОДЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ ПОСЛОЙНЫМ
СИНТЕЗОМ
1.1 Общая характеристика методов быстрого прототипирования
1.2 Установки послойного лазерного спекания для получения изделий из металла
1.3 Обобщенная последовательность создания изделий методом послойного лазерного спекания
1.4 Металлические порошковые материалы для установок послойного лазерного спекания
1.5 Перспективные направления в области технологий быстрого прототипирования
1.6 Факторы, влияющие на качество изделий, и существующие способы его
повышения
Глава 2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ УСТАНОВКА И МЕТОДИКА
ИССЛЕДОВАНИЯ
2.1 Описание экспериментальной установки
2 Характеристики порошков для экспериментов
3 Методика проведения экспериментов
4 Планирование и обработка результатов экспериментов
5 Результаты предварительных экспериментов по послойному лазерному
спеканию порошковых материалов ПМС-1 и 08К-Е
Глава 3 ВЛИЯНИЕ РЕЖИМОВ СПЕКАНИЯ НА ТОЛЩИНУ СПЕЧЕННОГО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
3.1 Установление математической зависимости толщины спеченного слоя из кобальтхроммолибденового порошка от технологических режимов спекания
3.2 Влияние технологических режимов спекания на толщину спеченного слоя из кобальтхроммолибденового порошкового материала

3.3 Установление математической зависимости толщины спеченного слоя из медного порошка ПМС-1 от технологических режимов спекания
3.4 Влияние технологических режимов спекания на толщину спеченного слоя из
медного порошкового материала ПМС-
Глава 4 ВЛИЯНИЕ РЕЖИМОВ СПЕКАНИЯ НА ШЕРОХОВАТОСТЬ СПЕЧЕННОГО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
4.1 Установление математической зависимости шероховатости спеченной поверхности из кобальтхроммолибденового порошка от технологических режимов спекания
4.2 Влияние режимов спекания на шероховатость спеченного поверхностного слоя из кобальтхроммолибденового порошка
4.3 Установление математической зависимости шероховатости спеченного слоя из медного порошка ПМС-1 от технологических режимов спекания
4.4 Влияние режимов спекания на шероховатость спеченного поверхностного слоя из медного порошка ПМС-
4.5 Исследование факторов, влияющих на коагуляцию кобальтхроммолибденового
порошка при спекании
Глава 5 ВЛИЯНИЕ УСЛОВИЙ ПОСЛОЙНОГО ЛАЗЕРНОГО СПЕКАНИЯ НА КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ИЗДЕЛИЙ
5.1 Влияние мощности лазерного излучения
5.2 Влияние скорости перемещения луча лазера
5.3 Влияние шага сканирования
5.4 Влияние температуры подогрева порошкового материала
5.5 Влияние защитного газа
5.6 Влияние механоактивации порошка
5.7 Способ, повышающий качество поверхности изделий получаемых технологией послойного лазерного спекания
5.8 Определение рациональных режимов спекания
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЕ А ПРИЛОЖЕНИЕ Б ПРИЛОЖЕНИЕ В

нержавеющей стали ОЗХ17Н14МЗ. Результаты проведенного в НИФТИ ННГУ сравнения механических свойств стали 03X17H14M3, полученной разными методами, показывают на то, что материалы, получаемые методом LAM, имеют высокие прочностные характеристики [94].
Процесс ProMetal требует дополнительных тепловых циклов, как и SLS, для уплотнения и пропитки прототипа каким-либо материалом. Требуется постобработка [48].
Компания Arcam АВ (Швеция) [48] разработала технологию Electron Beam Melting (ЕВМ), в которой для плавления материала используется электронный луч. В результате улучшается плотность модели. В настоящее время используются два типа стали. Как и в других процессах, требуется некоторая пост-обработка.
Следует отметить, несмотря на хорошую точность размеров деталей, обеспечиваемых SLS- технологией, ее применение ограничено некоторым снижением механических и триботехнических свойств [128], ограничивающим применение деталей.
Дальнейшее развитие технологии идет по пути внедрения новых материалов, улучшению физико-механических свойств изделий, повышения качества и точности формируемых изделий.
1.6 Факторы, влияющие на качество изделий, и существующие способы его повышения
Одним из наиболее важных направлений развития технологий послойного синтеза является повышение качества формируемого изделия. Проанализировав информацию из литературных источников и результаты проведенных ранее экспериментов, были установлены факторы, управляющие качеством поверхности:
1 термическое воздействие (вспучивание, растрескивание поверхности, расслоение, оплавление поверхности)[13];