Совершенствование методики определения коэффициентов трения антифрикционных пар на машинах трения типа "Амслер"

• Автор: Даровской, Геннадий Викторович
• Шифр специальности: 05.02.04
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2012
• Место защиты: Ростов-на-Дону
• Количество страниц: 173 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
Условные обозначения
Введение
1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
1.1 Основные погрешности, возникающие при определении коэффициента трения
1.2 Краткий исторический обзор развития методов
трибологических испытаний
1.3 Особенности конструкций машин трения для модельных трибологических испытаний
1.4 Методы измерений вращающего момента образцов на машинах трения
1.5 Анализ конструкций механизма нагружения образцов силой сжатия
1.6 Градуировка машин трения
1.7 Результаты анализа состояния вопроса, цель и задачи исследования
2 ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПОГРЕШНОСТИ
ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ТРЕНИЯ НА МАШИНАХ ТРЕНИЯ ТИПА «АМСЛЕР»
2.1 Определение погрешности измерений вращающего
момента
2.1.1 Расчетная схема
2.1.2 Вывод аналитического выражения для расчета погрешности определения коэффициента трения
2 Л. 3 Результаты расчетов
2.2 Исследование погрешностей типовых схем сжатия
образцов на машинах трения типа «Амслер»
2.2.1 Исследование передаточного отношения механизма
нагружения
2.2.1.1 Наиболее распространенная схема механизма нагружения серийной машины трения
2.2.1.2 Машина трения с рычажно-грузовой конструкцией механизма нагружения
2.2.1.3 Механизм нагружения с расположением грузов на одной оси с верхним роликом
2.2.1.4 Механизм нагружения - модернизированной машины трения 2070 СМТ
2.2.1.5 Механизм нагружения машины трения
ИИ 5018
2.2.1.6 Механизм нагружения модернизированной машины трения ИИ 5018
2.3 Исследование причин неуравновешенности уравновешенных рычажных механизмов
2.3.1 Модель уравновешивания с помощью груза, установленного непосредственно на рычаге нагружения
2.3.2 Модель уравновешивания с помощью груза, подвешенного на тросе, перекинутом через блок
2.3.3 Модель уравновешивания пружинно-блочной конструкции
2.3 Выводы по второй главе
3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПОГРЕШНОСТИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ТРЕНИЯ НА МАШИНАХ ТРЕНИЯ ТИПА «АМСЛЕР»

3.1 Статическая градуировка датчика момента вращения
3.1.1 Согласно заводской методике
3.1.1.1 С фиксированным положением входного вала датчика
3.1.1.2 По усовершенствованной заводской методике
3.1.2 Разработка методики статической градуировки датчика момента
3.2 Статико-динамическая градуировка машин трения типа «Амслер»
3.2.1 Структура методики '
3.2.2 Применение статико-динамической градуировки

3.3 Экспериментальное определение силы сжатия на машинах трения
3.3.1 Конструкция динамометрической скобы С Д
3.3.2 Методика градуировки динамометрической скобы С Д
3.4 Исследование точности механизма сжатия серийных машин типа «Амслер»
3.4.1 Машина трения ИИ 5018 зав. №
3.5 Аттестация механизмов сжатия машин трения типа «Амслер»
3.5.1 Методика проведения аттестации
3.5.2 Результаты аттестации
3.5.2.1 Модернизированная машина трения ИИ 5018 зав. №
3.5.2.2 Машина трения 2070 СМТ-1 с модернизированной конструкцией механизма сжатия
3.5.2.3 Машины трения 2070 СМТ-1 заводской конструкции
3.5.2.4 Аттестация машин трения СМЦ

нении вращающего момента Мот 0...20 Н м достигает 20°. Это приводит не только к существенному повышению погрешности измерений, но и нарушению общепринятой процедуры градуировкй.
Величина погрешности, вызванная поворотом рычага, может достигнуть:
8М -(1-со8ад)-100%,
Для уменьшения этой погрешности заводом АО «Точприбор» (г. Иваново) регламентируется проводить градуировку в трех диапазонах: 0,5...5; 1...10;
2...20 Нм.
Отмеченный недостаток градуировки является одной из скрытых причин низкой точности определения коэффициента трения.
На втором этапе градуировки на раме машины трения дополнительно устанавливается специальное приспособление [8], с помощью которого строится зависимость показаний датчика от силы, действующей на верхний вал каретки.
Недостатками этой схемы градуировки являются высокая трудоемкость процесса градуировки, особенно в диапазоне 2000-5000 Н, а, главное, низкая точность, т.к. процесс измерений осуществляется в предположении вертикального направления силы сжатия, что не всегда соответствует действительности.
Дополнительными погрешностями также являются: неточность установки градуировочного приспособления, погрешность изготовления машины трения и изменение межосевого расстояния образцов.
Последние две погрешности приводят к дополнительному отклонению силы сжатия от вертикального положения и появлению систематической погрешности.