Электрические и тепловые характеристики генераторов неравновесной газоразрядной плазмы с жидкими электродами

• Автор: Тазмеев, Булат Харисович
• Шифр специальности: 01.02.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2000
• Место защиты: Казань
• Количество страниц: 173 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
Обозначения
Введение
Глава 1. Обзор литературы
1.1. Характеристики газового разряда между жидким неметаллическим
и твёрдым электродами
1.2. Практическое использование газовых разрядов с
жидкими электродами
1.3. Использование пористых элементов в газоразрядных устройствах
1.4. Постановка задачи
Глава 2. Экспериментальная установка и методика измерений
2.1. Составные части экспериментальной установки и принцип их действия
2.2. Электролитическая ванна
2.3. Измерительная аппаратура. Методика проведения экспериментов
и оценка точности измерений
Глава 3. Электрические характеристики генераторов плазмы газового разряда с жидкими электродами
3.1. Генераторы плазмы и их элементы
3.1.1. Пористый электролитный катод
3.1.2. Способы получения газового разряда с пористым электролитным катодом

3.1.3. Коаксиальный генератор плазмы
3.1.4. Линейный генератор плазмы
3.2. Особенности газового разряда между электролитным катодом и металлическим анодом (объёмный разряд)
3.3. Вольтамперные характеристики разряда
3.3.1. Разряд между жидким электролитным катодом и металлическим анодом
3.3.2. Разряд между пористым электролитным катодом и металлическим анодом
3.3.3. Разряд между пористым электролитным катодом и
жидким электролитным анодом
3.4. Влияние состава электролита на электрические характеристики разряда
3.4.1. Разряд между жидким электролитным катодом и металлическим анодом
3.4.2. Разряд между пористым электролитным катодом и металлическим анодом
3.4.3. Разряд между пористым электролитным катодом и жидким электролитным анодом
3.5. Обобщённые электрические характеристики разряда
Глава 4. Тепловые характеристики генераторов плазмы и практические применения плазмы газового разряда с пористым электролитным катодом
4.1. Тепловой баланс на жидком катоде
4.2. Тепловые свойства потока плазмы
4.3. Характеристики положительного столба разряда

4.3.1. Уравнения, описывающие свойства положительного
столба разряда, и их анализ
4.3.2. Решение уравнений положительного столба в приближении каналовой модели
4.3.3. Основные параметры отдельного разрядного канала
4.4. Получение порошка оксидов железа
4.5. Сварка металлов
Выводы
Список использованной литературы
Приложения

острых микровыступов, уменьшением шероховатости до одного класса в зависимости от используемого электролита и режима горения разряда.
В работах [44, 88] разработаны технологические процессы
повышения долговечности, качества и надёжности медицинских инструментов путём модификации поверхностного слоя плазмой разряда с жидким катодом. Обработке подвергались изделия из коррозионностойких и износостойких сталей, титановых сплавов. Показано, что плазма данного разряда может быть наиболее эффективно использована для очистки, полировки с одновременным удалением трещиноватого и рельефного слоев, упрочнения, газонасыщения, активации поверхности, улучшения механических и других служебных характеристик обрабатываемого изделия.
При разработке технологических процессов очистки плазмой разряда с жидким катодом в [44, 88] объектом исследования выбраны стальные изделия медико-инструментальной промышленности: иглодержатели и микрохирургические инструменты. Оптимальные режимы очистки данных изделий следующие: ц = 7,3-103 Вт-м“2, I = 2 мм, т= 10 мин. Температура изделия контролировалась с помощью платино-платинородиевых термопар. Показано, что очистка микрохирургических инструментов и иглодержателей плазмой разряда с жидким катодом может быть использована перед нанесением на них покрытий нитрида титана ионно-плазменным методом.
При плазменной полировке разрядом с жидким катодом коробчатого замка зажима, коробчатого замка иглодержателя, микрохирургических игл и ультразвуковых инструментов максимальный результат достигается за определённый промежуток времени. Например, при плазменном воздействии на исходную поверхность с шероховатостью не менее 8-9 класса за 30-40 мин обработки достигается Ыа= 0,25 - 0,20 мкм.