Разработка методики оценки и прогнозирования риска аварийных ситуаций с целью повышения устойчивости коксохимического предприятия : на примере коксохимического производства ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат"

• Автор: Тимиргалеева, Лилия Шамилевна
• Шифр специальности: 05.26.03
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2008
• Место защиты: Магнитогорск
• Количество страниц: 204 с. : ил.

Содержание
Введение

Глава 1. Коксохимическое производство как объект исследования

1.1. Характеристика и технологические потоки коксохимического предприятия ОАО ММК

1.2. Анализ состояния промышленной безопасности в коксовом цехе и цехе улавливания

1.3. Анализ причин инцидентов в коксовом цехе и цехе улавливания

Глава 2. Анализ научномстодологических основ современных систем оценки опасных факторов

2.1. Методы оценки опасных факторов

2.2. Анализ существующих методик оценки вероятности возникновения инцидентов и последствий событий

2.3. Анализ систем управления риском

Глава 3. Методика оценки и прогнозирования рисков

3.1. Установление закономерности распределения нерегламентированных простоев
3.2. Разработка методики оценки вероятности инцидентов в коксовом цехе
3.3. Анализ регламентированных и нерегламентированных простоев в цехе улавливания. Оценка вероятности инцидентов
3.4. Оценка и прогнозирование риска .
Глава 4. Определение мер и разработка рекомендаций по повышению устойчивости работы объектов исследования
4.1. Оценка факторов, влияющих на эффективность работы коксовых батарей
4.2. Разработка рекомендаций для повышения устойчивости работы коксохимического производства
4.2.1. Технические мероприятия
4.2.1.1. Мероприятия по повышению устойчивости коксового цеха
4.2.1.2. Направления повышения устойчивости цеха улавливания
4.2.2. Организационные мероприятия
4.3. Оценка эффективности мероприятий
Заключение
Библиографический список
Приложение 1
Приложение 2
Введение
Актуальность


Устойчивая и безаварийная работа производств зависит от ряда факторов. К ним относятся: состав угольных шихт; возраст коксовых батарей; параметры работы печей; надежность обслуживающих машин; своевременность ремонтных работ; уровень управления процессами и другие факторы fl]. В состав коксохимического производства ОАО “ММК” входят следующие структурные подразделения (рис. КЦ№1, 2, 3; цехи улавливания ЦУ №1, 2; цех переработки химических продуктов (ЦПХП). Процесс производства кокса состоит из ряда технологических операций и представлен на рис. Углеподготовительный цех предназначен для приема, храпения и подготовки угля для коксования, а также подачи угольной шихты на коксовые печи. В состав углеподготовительного цеха входят угольное отделение, I и II блоки углеподготовительного отделения. Сырьем для производства кокса является угольная шихта, составленная из различных марок коксующихся углей в пропорции, определяемой оптимальным качеством кокса и требованиями по обеспечению сохранности огнеупорной кладки коксовых печей. В рассматриваемом производстве в различные годы ( - гг. Поставщиками углей являются отечественные и зарубежные предприятия. Качественный и количественный состав этих материалов из года в год меняется. Соблюдение заданного состава и постоянства качества угольной шихты определяет: постоянство и величину разовой загрузки камер коксования шихтой, производительность коксовых батарей; регламенты режима обогрева; усадку и усилия при выдаче коксового «пирога»; уровень и постоянство качества кокса по содержанию золы и серы, его механической прочности и ситовому составу. Значительное количество углей, отличающихся по своим свойствам, подвергается шихтовке с приближением их по качеству к требуемым условиям коксования. Несвоевременная, некачественная шихтовка приводит к нарушениям режимов эксплуатации коксовых батарей, может привести к аварийным ситуациям. Коксовые цеха служат для производства кокса при температуре - °С в угольных печах (без доступа воздуха) и коксового газа установленного качества. В состав коксохимического производства ОАО “ММК” входят три коксовых цеха. В качестве объекта исследования принят коксовый цех №2, имеющий четыре коксовые батареи по печей. Их эксплуатационные характеристики приведены в табл. Рис. Рис. Коксовые печи батарей № 1-4 с боковым подводом отопительного газа и воздуха. Все геометрические размеры даны в холодном состоянии. М.С. К.С - коксовая сторона. Ч Оч Проектная мощность, тыс. О' Оч Ол Оч О/. ОС о . Ширина, м. X. О ¦О О х- о Ширина, к. О X* о 4». Шаг, м. Газовое хозяйство коксовых батарей состоит из газоподводящей и отводящей арматуры, устройства для переключения и регулирования газовых, воздушных и дымовых потоков, регулирования гидравлического режима. Комплекс агрегатов для тушения кокса состоит: для охлаждения мокрого кокса - из тушильных башен с насосными и отстойниками воды, коксовыми рампами; для охлаждения сухого кокса - из установки сухого тушения кокса (УСТК). Процесс загрузки камер коксования шихтой состоит из трех последовательно выполняемых операций: подготовки очередной камеры к подаче и выдачи из нее кокса; собственно загрузки (выпуск шихты из бункеров загрузочного вагона в камеру коксования); набора шихты в бункера загрузочного вагона. Загрузка камер шихтой осуществляется в определенной последовательности с одновременным разравниванием (планированием) верха угольной засыпки в камере с помощью планирного усгройства коксовыталкивателя. Загрузка шихты в батареи производится по объему. Последовательность выдачи кокса и загрузки камер коксования определяется серийностью. Серийность и оптимальные параметры работы коксовых батарей устанавливаются технологическими регламентами. При выдаче кокса используются коксовыталкиватели (КВ), двересъемные машины (ДМ) и электровозы с тушильным (коксовозным) вагоном. Выданный из камер кокс подвергается мокрому тушению. Готовой продукцией коксовых цехов является: кокс доменный с размером кусков + мм, + мм; орешек коксовый с размером кусков - мм; мелочь коксовая с размером кусков 0- мм.