Химическое сопротивление наполненных полиэфирных связующих и полимербетонов

• Автор: Насертдинов, Марат Миннахматович
• Шифр специальности: 05.23.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 191 c. : ил

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ .

1. СТРУКТУРБРАВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛИЭФИРНЫХ СВЯЗУЮЩИХ И ПОЛИМЕРБЕТОНОВ .

1.1. Общие принципы структурообразования

1.2. Оптимизация составов

1.3. Технология приготовления полимербетонной смеси и изготовления изделий

1.4. Прочность и деформативность

Выводы к

2. ХИМИЧЕСКОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ ПОЛИЭФИРНЫХ СВЯЗУЮЩИХ И ПОЛИМЕРБЕТОНОВ .

2.1. Экспериментальные данные о стойкости в щелочах, воде и кислотах .

2.2. Пути повышения химической стойкости полимербетонов .

2.3. Теоретические основы химического сопротивления полимербетонов .
Выводы
3. ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ.
3.1. Цель и задачи исследований .
3.2. Применяемые материалы
3.3. Методы исследований и применяемое оборудование .
Выводы
Стр.
4. ИНЖЕНЕРНОФИЗИЧЕСКИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТИ ХИМИЧЕСКОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ ПОЛИЭФИРНЫХ СВЯЗУЮЩИХ .
4.1. Кинетика разрушения полиэфирных связующих в агрессивных средах
4.2. Влияние масштабного фактора на химическое сопротивление полиэфирных связующих
4.3. Статистические аспекты химического сопротивления полиэфирных связующих . 8
Выводы .Ю
5. ВЛИЯНИЕ СТЕПЕНИ НАПОЛНЕНИЯ НА ХИМИЧЕСКОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ ПОЛИЭФИРНЫХ СВЯЗУЮЩИХ
5.1. Проницаемость и прочность .
5.2. Модуль упругости
5.3. Ударная циклическая прочность .
5.4. Коэффициент внутреннего трения .
Выводы
6. ВЛИЯНИЕ ДИСПЕРСНОСТИ НАПОЛНИТЕЛЯ НА ХИМИЧЕСКОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ ПОЛИЭФИРНЫХ СВЯЗУЮЩИХ
6.1. Проницаемость и прочность .
6.2. Модуль упругости .
6.3. Ударная циклическая прочность
6.4. Коэффициент внутреннего трения 2.
Выводы
Стр.
7. ОПЫТ ПРОМЫШЛЕННОГО ВНЕДРЕНИЯ ПОЛИЭФИРНОГО
ПОЛИМЕРБЕТОНА КАРКАСНОЙ СТРУКТУРЫ .
7.1. Прочность и химическое сопротивление полимербетона на разработанных
связующих
7.2. Получение и опыт промышленного внедрения полимербетонных покрытий каркасной структуры
7.3. Техникоэкономическая эффективность внедрения полимербетонных покрытий каркасной структуры
Выводы Ь
ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ


Применяются и специальные смолы: ПН-6, ПН-1СП (с пониженной горючестью), ПН-, ПН-, ЗСП-6,"спокрил-1 (с повышенной химической стойкостью), ПН-, ПН-, ПНС-9-М (не содержащие летучих растворителей), ПН-, ПН-0, СКПС-3 (с повышенной ударной прочностью и эластичностью) ^1,,,| . В качестве наполнителей применяют порошки карбонатов, кварца, диабаза, кокса, шамота |зо] . Приготовление связующего рекомендуется начинать с предварительного нанесения на наполнитель инициатора твердения (гипериза). Ускоритель (% раствор нафтеката кобальта в стироле) совмещают со смолой и получают удобную в работе двухкомпонентную систему. Обработка наполнителей перекисью способствует их активизации, что повышает адгезию полимера к поверхности частиц [^]* Разработан и другой способ совмещения полиэфирной смолы с инициирующей системой. Необходимое количество смолы делится на две равные части, в одну вводится гипериз, во вторую - ускоритель [зо] . Технология изготовления полимербетона предусматривает перемешивание компонентов в бетономешалках принудительного действия до получения однородной полимербетонной смеси. Затем она выгружается из смесителя и направляется для формовки изделий []. Время между приготовлением смеси и ее укладкой должно быть сокращено до минимума. Уплотнение полимербетонной смеси производится вибраторами или на ударных столах [зв]. Следует отметить и безвиб-рационные способы уплотнения - вакуумирование и центрифугирование. Последний способ эффективен при изготовлении труб и других цилиндрических конструкций [1]. Твердение полиэфирного полимербетона сопровождается значительным выделением тепла и саморазогревом материала в изделии. При этом повышение теипературы по сечению изделия определяется теплофизическими характеристиками полимербетона, размерами и формой изделия, условиями теплопередачи с поверхности. Режим твердения изделий должен учитывать эти факторы, чтобы предотвратить образование значительных температурных перепадов и собственных деформаций в сечении ^7з| . Термообработку изделий производят с целью ускорения процесса отверждения, причем режим термообработки подбирается таким образом, чтобы максимально уменьшить усадочные деформации. Согласно [1] полимербетон в течение 2-х часов выдерживается при температуре -°С (не ниже температуры изотермического нагрева), затем в течение 6-8 часов - при температуре -°С и, наконец, медленно охлаждается до нормальной температуры. Предложенный режим термообработки способствует релаксации внутренних напряжений в полимербетоне. Принцип раздельного приготовления смесей получил дальнейшее развитие в технологии изготовления полимербетонов каркасной структуры. В соответствии с этой технологией сначала создается жесткий каркас путем скрепления зерен крупного и среднего заполнителей тонким слоем полимера. Согласно [п,], каркасные полимербетоны по сравнению с обычными обладают повышенными физико-техническими характеристиками. При этом усадочные деформации снижаются в 5*7 раз, а температурные деформации-в 2,2 раза. Однако сравнительные данные по химической стойкости отсутствуют. Изучению прочности полимербетонов посвящено множество работ [,,,,], из которых следует, что свойства полимербетонов определяются не только видом синтетического вяжущего, но и видом наполнителей. Кроме того, согласно [I, ,,,,,,,4] , свойства полимербетонов определяются природой заполнителей, плотностью их упаковки, условиями получения. Отмечено, что механизм усиливающего действия наполнителей тесно связан с адгезией полимеров к поверхности наполнителей, и следовательно, определяется природой связей на границе раздела фаз. Необходимым условием достижения прочной адгезионной связи между полимером и наполнителем является хорошая смачиваемость поверхности наполнителя жидким вяжущим. При этом наибольшего усиливающего действия можно достигнуть при наполнении полярных вяжущих полярными наполнителями, а неполярных - неполярными материалами [б,4э|. По этой причине наиболее предпочтительными наполнителями полиэфирных смол являются тальк, слюда, асбест, доломит, известняк, цемент.