Мелкозернистые жесткопрессованные бетоны с демпфирующими добавками

• Автор: Лотошникова, Елизавета Ованесовна
• Шифр специальности: 05.23.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Ростов-на-Дону
• Количество страниц: 221 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. РАБОЧАЯ ГИПОТЕЗА

1.1 Особенности и опыт эксплуатации малоразмерных изделий для дорожного строительства.

Системный анализ условий их эксплуатации.

1.2 Особенности технологии производства малоразмерных изделий

для дорожных покрытий

1.3 Особенности структурообразования и свойства мелкозернистого бетона с низким водоцементным отношением.
1.4 Роль вяжущего в структурообразовании и регулировании физикомеханических свойств мелкозернистых

жесткопрессованных бетонов.

1.5 Роль низкомодульных минеральных компонентов в

структурообразовании и регулировании физикомеханических
свойств бетонов
. 1.6 Деформации и разрушение бетона при ударе.
Роль демпфирующих добавок в повышении ударной прочности бетона.
1.7 Выводы.
1.8 Рабочая гипотеза. Цель и задачи исследований.
2. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ
2.1 Обоснование выбора сырьевых материалов и оценка их качества
2.2 Выбор вида, размеров и количества опытных образцов
2.3 Приготовление формовочных смесей и изготовление
опытных образцов
I 2.4 Методика испытаний опытных образцов
2.5 Математическое планирование экспериментов и обработка
полученных результатов.
2.6 Физикохимические методы исследования макро и микроструктуры жесткопрессованных композиций с добавками зольных микросфер
3 СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЕ И СВОЙСТВА жесткопрессованных КОМПОЗИТОВ С ПОРИСТЫМИ ДЕМПФИРУЮЩИМИ ДОБАВКАМИ.
3.1 Анализ основных структурообразующих процессов при жестком прессовании мелкозернистых бетонов с демпфирующими добавками.
3.2 Роль вяжущего и его активации в формировании
структуры жесткопрессованных бетонов.
3.3 Влияние вида и зернового состава заполнителя на структурообразование и свойства жесткопрессованного бетона
3.4 Рецептурнотехнологические факторы и их влияние на структурообразование и свойства жесткопрессованного мелкозернистого бетона
3.5 Роль демпфирующей добавки в структурообразовании
и формировании свойств жесткопрессованных бетонов
3.6 Выводы.
4 АНАЛИЗ СТРУКТУРЫ И ПОКАЗАТЕЛЕЙ НАЗНАЧЕНИЯ МЕЛКОЗЕРНИСТЫХ ЖЕСТКОПРЕССОВАННЫХ БЕТОНОВ
4.1 Физикохимические исследования микро и макроструктуры жесткопрессованных бетонов с демпфирующей добавкой
зольных микросфер.
4.2 Анализ совместного влияния рецептурнотехнологических факторов на свойства жесткопрсссованого мелкозернистого
4.3 Деформативные свойства жесткопрессованного
мелкозернистого бетона
4.4 Исследование коррозионной стойкости мелкозернистого
бетона жесткого прессования
4.5 Исследования ударной прочности и истираемости ф мелкозернистого бетона жесткого прессования с
добавками зольных микросфер
4.6 Выводы
5 ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИЛОЖЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ
5.1 Методика назначения номинального состава формовочной смеси для изготовления малоразмерных изделий из
жесткопрессованного бетона с добавкой зольных микросфер
5.2 Содержание технических условий на производство брусчатки бетонной прессованной повышенной ударной стойкости.
5.3 Технологический регламент на производство малоразмерных
прессованных дорожных изделий из мелкозернистых смесей с демпфирующей добавкой
5.4 Выпуск опытной партии изделий и результаты наблюдений
. за их эксплуатацией
5.5 Оценка техникоэкономической эффективности использования
демпфирующей добавки зольных микросфер в производстве брусчатки для дорожных покрытий.
5.6 Выводы
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
ПРИЛОЖЕНИЯ.
1 .Копия ТУ 1 .
2Копия акта об изготовлении опытной партии
тротуарных плит с добавкой зольных микросфер.
ф 3.Копия акт о внедрении в учебный процесс результатов
диссертационной работы Е.О. Лотошниковой
4. Методические указания.
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность


Другим его недостатком является высокая стоимость суперпластификатора. Это снижает эффективность данной технологии изготовления изделий и требует поиска других способов формования. Сочетание прессования с вибрацией , , , , , позволяет ограничиться невысокими давлениями в пределах нескольких МПа, так как при высоких его значениях колебания в сжимаемой системе сильно затухают и эффективность вибрационного воздействия снижается. Для получения необходимого эффекта очень важно подобрать для формуемого материала наилучшее сочетание задаваемых параметров вибрации частоты, амплитуды и давления. Увеличение общей интенсивности вибрации благоприятно влияет на уплотнение полуфабриката, но для получения максимального эффекта воздействие параметров вибрации не является равнозначным, т. Исследованиями отечественных и зарубежных ученых , , , , 0, 2 установлено, что наиболее целесообразным является вибропрессование для систем, состоящих из зерен хрупких высокотвердых материалов, при подборе прерывистых зерновых составов, обеспечивающих высокую степень упаковки. Именно на таких материалах вибропрессование позволяет получить более высокие показатели плотности, чем другие способы прессования при высоких давлениях. Для пресспорошков с высоким содержанием глинистого компонента или для порошков, состоящих из высокодисперсных минеральных частиц, объединенных в пластифицированные гранулы, процессы вибропрессования становятся менее эффективными. Поэтому использование смесей с большим расходом воды изза значительного количества высокодисперсных частиц цемента, пыли заполнителя снижает эффективность способа вибропрессования при изготовлении малоразмерных изделий для дорожных покрытий из цементноминеральных композитов, что особенно связано с неравноплотностыо прессовок. Неравноплотность по высоте изделий снижает их прочностные характеристики и морозостойкость. Таким образом, несмотря на определенные достоинства вибропрессования, этот способ уплотнения не позволяет обеспечить высокую плотность и качество малоразмерных дорожных изделий, что зачастую проявляется в снижении их морозостойкости. При выборе способа формования главным является получение полуфабриката с заданными свойствами 1. Именно эти свойства определяют физикотехнические показатели готовых изделий плотность, равномерность распределения частиц по объему, отсутствие дефектов в строении полуфабриката, сохранение целостности внешнего вида, четких граней и ребер и, наконец, эксплуатационные характеристики. Большую роль в научном обосновании и развитии технологии прессования сыграли работы по изучению процессов формирования керамических и огнеупорных материалов, выполненные отечественными и зарубежными учеными Р. Я. Понильским, Г. А. Меерсоиом, И. С. Кайнарским, Г. В. Куколевым, X. Турнауэром, У. Дж. Кингери и др. Метод прессования предполагает принудительное сближение частиц формовочной смеси под действием внешнего давления, создаваемого прессующим агрегатом. В технологии прессования известны следующие виды данного способа уплотнения смеси в зависимости от их свойств сухое прессование, полусухое прессование, горячее прессование. При полусухом прессовании , , , , , 2 влажность формуемой смеси и удельное давление в различных производствах неодинаковы. При изготовлении обычного керамического кирпича влажность составляет 8 при удельном давлении МПа, огнеупорных изделий, соответственно 4 и МПа, силикатного кирпича 7 9 при удельном давлении до МПа, а бетонных изделий 7 при давлении МПа. Современные технологии изготовления малоразмерных дорожных изделий требуют использования формовочных смесей с низким ВЦ и ограниченной наибольшей крупностью крупного заполнителя , . Вместе с тем они имеют существенные преимущества, связанные с немедленной распалубкой отформованных изделий и возможностью естественного твердения бетона. Формование изделий с использованием силового воздействия на формовочную смесь при необходимости получить при этом достаточную распалубочную прочность свежеотформованного материала имеет свою специфику.