Оптимизация системы технического обслуживания и ремонта дереворежущих станков с целью обеспечения технологической надежности (на примере рейсмусовых станков)

• Автор: Мамедов, Видади Энвер оглы
• Шифр специальности: 05.21.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 247 c. : ил

СОДЕРЖАНИЕ
Введение .

Глава I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1. Обеспечение точности размерообразования при массовом производстве мебельных деталей

1.2. Изменчивость технического состояния станков

и ее влияние на процесс размерообразования

1.3. Управление техническим состоянием оборудования анализ методов .

1.4. Цель и задачи исследования

1.3. Выводы .

Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ .

2.1. Основные принципы управления состоянием технологической системы ТС

2.2. Исследование влияния управляющих воздействий на эффективность функционирования ТС, выбор
и обоснование критерия оптимизации
2.3. Разработка математической модели критерия оптимизации управления состоянием технологической системы .
2.3.1. Разработка математической модели для определения моментов проведения мероприятий оперативного управления
2.3.2. Разработка математической модели для определения оптимальной периодичности технического обслуживания станка управляющее воздействие у
2.3.3. Разработка математической модели для определения оптимального срока проведения текущего ремонта станка управляющее воздействие Иг .
2.3.4. Разработка математической модели для определения оптимального срока проведения капитального ремонта станка управляющее воздействие
2.4. Выводы .
Глава 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
3.1. Цель проведения экспериментальных исследований .
3.2. Выбор объекта исследования
3.3. Обоснование исследуемых параметров, влияющих
на точность размерообразования .
3.4. Определение диапазонов варьирования параметров
3.5. Планирование эксперимента
3.6. Оценочные показатели и методика проведения эксперимента .
3.7. Математическая обработка опытных данных . Ю
3.8. Анализ результатов эксперимента .
3.8.1. Анализ зависимости случайной составляющей погрешности обработки от различных факторов .
3.8.2. Анализ зависимости систематической составляющей погрешности обработки от различных факторов III
3.9. Выводы .
Глава 4. РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ РЕЙСМУСОВЫХ СТАНКОВ .
4.1. Определение ЗАВИСИМОСТИ производительности от факторов управления
4.2. Модель интенсификации процесса фрезерования брусковых деталей мебели на рейсмусовом станке
4.3. Определение оптимального значения допустимого исправимого брака
4.3.1. Определение рациональных технологических режимов обработки при различных значениях исправимого брака .
4.3.2. Определение минимальных затрат на обработку единицы детали при различных значениях допустимого исправимого брака .
4.4. Определение оптимальных управляющих воздействий по полному использованию станка .
4.4.1. Расчет оптимальных технологических режимов фрезерования брусковых деталей мебели на рейсмусовом станке .
4.4.2. Расчет оптимальных периодов ТО и Р станка
4.4.3. Определение оптимальной структуры ремонтного цикла станка
4.4.4. Планирование структуры технического обслуживания станка .
4.5. Диагностирование фактической технологической надежности станка
4.6. Выводы .
4.7. Определение экономического эффекта от внедрения в производство рекомендаций по оптимизации системы технического обслуживания и ремонта рейсмусовых станков .
Общие выводы.
Список основной использованной литературы


Вопрос о факторах, определяющих точность механической обработки древесины впервые был поставлен в СССР в г. К этому же периоду относится начало работы по изучению геометрических погрешностей дереворежущих станков . Вопрос возникновения погрешностей обработки в работах , , ИЗ и др. Н.Г. Бруевича и его школы, устанавливает начало общей теории точности механизмов, определяющей законы влияния погрешностей отдельных звеньев механизма на величину окончательной погрешности ведомого звена кинематической цепи. Второе направление характеризуется исследованиями производственных погрешностей обработки, которые зависят не только от погрешностей механизмов станка, но и от многочисленных факторов, связанных с инструментом, обрабатываемой деталью, а также режимов обработки и квалификации рабочего. Исследования показали, что погрешности обусловленные геометрическими неточностями станка составляют не более от общей ошибки размерообразования. Поэтому второе направление дает более полную возмокность изучения влияния первичных факторов на точность размерообразования при массовом производстве. Действие большого количества влияющих факторов и независимость их одного от другого позволяет применять при анализе погрешностей обработки методы математической статистики и теории вероятности. Математическое и экспериментальное обоснование применения статистиковероятностных методов исследования точности обработки в машиностроении разработано в трудах Борода чева . Однако статические методы исследования позволяют лишь обнаружить ошибку, но не установить закономерность влияния первичных факторов. Расчетноаналитический метод исследования свободен от недостатка, имеющего место в статическом методе исследования. Этот метод позволяет получить закономерность влияния первичных факторов и определить меру этого влияния. Но как показано в работах , , возможность использования расчетноаналитического метода для изучения точности обработки весьма ограничена в связи со случайным, вероятностным характером большинства первичных факторов. Здесь же отмечается, что более рациональным является комбинированный метод исследования точности обработки статистический в части случайных влияний и расчетноаналитический в отношении известных закономерных воздействий, например, влияние износа режущего инструмента, геометрических погрешностей и т. С использованием комбинированного метода исследования получены зависимости погрешности обработки от отдельных факторов. В работах Ф. М.Манжоса , , В. Н.Михайлова подробно описаны закономерности появления погрешности обработки в зависимости от различных первичных факторов, приводятся численные значения погрешности. Нике дается краткое описание полученных в этих работах результатов. В работах 4, , , , и др. Си переменный множитель, зависящий от типа и состояния оборудования, режима и условий обработки. Так как для любой детали при назначении допуска и посадки учитывается ее номинальный размер, то в дальнейшем при изучении точности обработки размер детали как источник погрешности не учитывается. Анализ этих работ показывает, что для процесса фрезерования из переменных факторов с систематическим влиянием на точность обработки наиболее значим износ резцов, характеризуемый радиусом затупления. Температурные деформации станка и режущего инструмента стабилизируется в течение мин. В работах , , показано, что износ резца на погрешность обработки влияет следующим образом вопервых, изза износа самого резца меняется настроечный размер на величину I , а вовторых, меняется величина упругого восстановления поверхности среза острым резцом до величины ъ затупленным резцом. Здесь не учтена погрешность в результате увеличения сил резания по мере затупления резца, по этой причине формула 1. Значение погрешности за период стойкости инструмента 8 час. Следовательно, для достижения требуемой точности обработки необходимо учитывать влияние износа режущего инструмента на погрешности обработки. В работах , , 1 приводятся данные, показывающие увеличение погрешности обработки с уменьшением жесткости системы СИД.