Принципы построения и модели оптимизации системы технического обслуживания и ремонта поточных линий деревообрабатывающих производств

• Автор: Сиротов, Александр Владиславович
• Шифр специальности: 05.21.05
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2006
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 252 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
Введение

Глава 1. Анализ работ в области технического обслуживания и ремонта.

1.1. Общая характеристика работ в области ТО и Р и их классификация

1.2. Анализ форм организации работ по ТО и Р.

1.2.1. Формы организации ТО и Р по времени выполнения

1.2.2. Формы организации ТО и Р по технологи выполнения. .

1.2.3. Формы организации ТО и Р по уровню централизации. .

1.2.4. Формы организации ТО и Р по способу планирования

сроков их проведения

1.3. Анализ существующих методов и моделей расчета конкретных нормативов ТО и Р

1.3.1 Многофакторные методы и модели.
1.3.2. Модели расчета периодичности ТО и Р.
1.3.3. Методы и модели расчета комплекта запасных частей
1.4. Выводы. Цель и задачи исследования
Глава 2. Принципы построения системы технического обслуживания и ремонта поточных линий деревообрабатывающих производств.
2.1. Система ТО и Р как иерархическая структура
2.2 Формы организации системы ТО и Р поточных линий
деревообрабаты вающих производств
2.3. Условия существования оптимального периода ГО и Р
для поточных линий.
2.4. Анализ возможных видов отказов элементов поточных линий с позиций планирования ТО и Р.
2.5. Постановка задачи построения системы ТО и Р
и теоретическое обоснование показателей эффективности.
2.6. Выводы.
Глава 3. Модели оптимизации систем технического обслуживания и ремонта поточных линий деревообрабатывающих производств. . .
3.1. Обобщенная модель системы ТО и Р поточных линий деревообрабатывающих производств.
3.2. Модель системы ТО и Р автоматических линий для сортировки
и пакетирования пиломатериалов.
3.3. Модель системы ТО и Р поточных линий по раскрою ДСтП.
3.4. Модель полной замены оборудования поточной линии
3.5. Выводы
Глава 4. Исследование целевой функции оптимизации.
Глава 5. Методики определения исходных данных для построения
системы ТО и Р оборудования поточных линий деревообрабатывающих производств.
5.1. Общие положения. Метод исследований
5.2. Эксплуатационные испытания.
5.3. Стендовые ускоренные испытания.
5.4. Автоматизированные ускоренные испытания. Прогнозирование показателей надежности .
Глава 6. Построение системы ТО и Р оборудования поточных
линий деревообрабатывающих производств
6.1. Определение периодичности ТО и Р и нормативов комплекта запасных частей элементов поточных линий
6.2. Определение периодичности ТО и Р для группы элементов линии.
6.3. Планирование календарных сроков проведения ТО и Р оборудования .
Общие выводы
Литература


С другой стороны, последние исследования в области технической эксплуатации лесозаготовительных машин (4) показали эффективность перехода к текущему агрегатному ремонту с превентивной заменой отдельных составных частей на новые. Вышеизложенное показывает, что однозначного ответа на вопрос о предпочтительном методе ремонта (индивидуальном, агрегатном или смешанном) нет и при выборе форм организации ТО и Р необходимо учитывать тип производства, режимы работы оборудования и стоимость его отдельных узлов и агрегатов. По уровню централизации формы организации ТО и Р можно разделить на децентрализованную, смешанную и централизованную (полную и неполную). При децентрализованной форме техническое обслуживание и все виды ремонта оборудования осуществляются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ), входящих в состав производственных цехов. В центральных механических мастерских предприятий изготавливаются только сложные запасные части, узлы для ремонта и модернизации оборудования, а также нестандартное оборудование. ТО осуществляется дежурным персоналом ремонтных баз совместно с производственными рабочими, а все виды ремонта - ремонтными бригадами ЦРБ. Всеми работами по ремонту и содержанию оборудования руководит механик, подчиняющийся в административном отношении начальнику технологического цеха, а в техническом - главному механику. Децентрализованная форма приводит к распылению сил и средств ремонтного производства. Контроль за работой ЦРБ и техническое руководство со стороны главного механика затруднены и носят, в большинстве случаев, формальный характер. Все это ведет к удорожанию и снижению качества ремонтных работ. При смешанной форме техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляются силами ЦРБ, а капитальный ремонт - ремонтномеханическим цехом (РМЦ). При такой форме организации ремонтных работ нет личной ответственности за качество ремонта и состояние оборудования. Неудовлетворительное состояние обслуживаемого оборудования работники ЦРБ объясняют низким качеством капитального ремонта, осуществленного в РМЦ. С другой стороны, широко применяемая повременно-премиальная система оплаты труда слесарей-ремонтников ЦРБ не стимулирует качественного надзора за состоянием оборудования. Вследствие этого фактическая трудоемкость капитального ремонта оборудования в момент поступления его в РМЦ значительно превышает плановую. Смешанной форме, кроме того, присущи многие недостатки деценртализованной формы. В частности, низкая оснащенность ЦРБ современным оборудованием и инструментом, распыление сил и средств по цехам, низкий уровень специализации и механизации ремонтных работ. Тем не менее, эта форма имеет определенные преимущества перед децентрализований, поскольку появляются более широкие возможности для специализации ремонта и механизации ремонтных работ, выполняемых РМЦ. При неполной централизации все виды ремонта выполняются РМЦ, а техническое обслуживание - основными рабочими, либо дежурными слесарями цеха, эксплуатирующими данное оборудование. Механики цехов и персонал ЦРБ (за исключением дежурных слесарей) выведены из подчинения начальника цеха основного производства и подчинены непосредственно начальнику РМЦ. РМЦ. Весь ремонтный персонал выведен из состава технологического цеха в ремонтно-механическую службу (РМС), в которой создаются бригады, специализированные по видам ремонта, и группы по межремонтному обслуживанию оборудования. На механика-начальника участка РМЦ, помимо обязанностей по непосредственному осуществлению всех видов ремонта, возлагается ответственность за состояние оборудования обслуживаемого цеха в межремонтный период. Централизация ремонтных работ в полной или неполной форме применяется на ряде предприятий химической промышленности. Внедрение централизации на этих предприятиях позволило повысить качество ремонта, снизить простои оборудования и получить значительный экономический эффект. Гак, по Ереванскому заводу синтетического каучука внедрение централизации позволило сократить численность ремонтных рабочих на %, ИТР и служащих ремонтной службы - на % [].