Анализ причинно-следственных связей в ткачестве

• Автор: Степанова, Галина Сергеевна
• Шифр специальности: 05.19.02
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2006
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 265 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
Введение

1. Состояние вопроса

1.1. Анализ литературных источников.

1.1.1.Работы, посвященные изучению зависимости между параметрами

строения ткани, ее свойствами и технологическими параметрами

1Работы по оптимизации технологического процесса ткачества

1.1.3.Работы по методам проектирования тканей по заданным параметрам.

1.1.4.Работы, посвященные разработке методов и систем автоматизированного проектирования тканей.

1.2. Выбор ткани для исследования.

1.3. Цель и задачи для исследования.

Выводы по главе.
2. Теоретические исследования. Причинноследственные связи в ткачестве на основе анализа функциональных зависимостей между технологическими параметрами и параметрами строения ткани.
2.1. Причинноследственные связи между технологическими параметрами изготовления ткани и параметрами ее строения на основе нелинейной теории изгиба
2.2. Причинноследственные связи между обрывностью нитей основы и утка на ткацком станке и свойствами используемых нитей
2.3. Причинноследственные связи между напряженностью заправки
ткацкого станка и параметрами, влияющими на эту напряженность.
Выводы по главе.
3. Установление причинноследственных связей на основе использования методов планирования и анализа эксперимента.
3.1. Общие подходы при установлении причинноследственных связей.
3.2. Влияние технологических параметров на натяжение нитей основы на ткацком станке
3.3. Влияние технологических параметров на свойства вырабатываемых тканей
3.3.1. Влияние технологических параметров на поверхностную плотность ткани.
3.3.2. Влияние технологических параметров на полуцикловые разрывные характеристики ткани при растяжении.
3.3.3. Влияние технологических параметров на воздухопроницаемость ткани
3.3.4. Влияние технологических параметров на стойкость ткани и нитей к истиранию
3.3.5. Получение однофакторных моделей влияния различных параметров на свойства вырабатываемых тканей.
3.3.5.1. Влияние технологических параметров на полуцикловые характеристики ткани.
3.3.5.2. Влияние технологических параметров на поверхностную плотность и воздухопроницаемость ткани.
3.3.5.3. Влияние технологических параметров на стойкость к истиранию нитей и ткани
3.3.5.4. Влияние технологических параметров на выносливость нитей к многократнымнагрузкам
3.4. Влияние технологических параметров на строение вырабатываемых
Выводы по главе
4. Установление причинноследственных связей на основе исследовании бинарной теории информации.
4.1. Описание метода установления причинноследственных связей.
4.2. Анализ энтропии и информации исследуемых характеристик
4.3. Взаимосвязь технологических параметров изготовления ткани и полуцикловых характеристик тканей
4.4. Взаимосвязь технологических параметров изготовления ткани и стойкости ткани и нитей, вынутых из ткани, к истиранию.
4.5. Построения ориентированных графов причинноследственных связей и
их анализ
Выводы по главе.
5. Установление причинноследственных связей на основе корреляционного анализа
5.1. описание метода расчета.
5.2. Взаимосвязь технологических параметров изготовления ткани и полуцикловых характеристик тканей
5.3. Взаимосвязь технологических параметров изготовления ткани и стойкости ткани и нитей, вынутых из ткани, к истиранию.
5.4.Сравнительный анализ методов установления причинноследственных
связей в ткачестве.
Выводы по главе
6. Сравнительный анализ методов установления причинноследственных связей в ткачестве
6.1. Выбор критерия оптимизации
6.2. Выбор параметров оптимизации
6.3. Влияние технологических параметров на критерии оптимизации.
Выводы по главе
Общие выводы по работе.
Рекомендации по работе.
Список использованной литературы


Основными факторами при исследовании были пористость ткани, эквивалентный диаметр, толщина ткани, уработка нитей основы и утка. Черникина Л. А. 2 предложила метод проектирования шерстяной костюмной ткани с заданной стойкостью к сминаемости и истиранию, а также заданной массой 1м2. Этот метод применим для тканей главных переплетений. Скорикова А. И. 2 разработала метод проектирования полушерстяных тканей комбинированных переплетений по оптимальным коэффициентам наполнения. В работе Каревой Т. Ю. рассматриваются условия изготовления тканей с продольными и поперечными полосами, которые были получены за счет разности плотностей по основе и утку соответственно. Ею рассчитаны уработка основы и уработка утка для каждого порядка фазы строения. Работы, посвященные разработке методов и систем автоматизированного проектирования тканей. Анализируя разработки существующих САПР, следует отметить, что большинство из них посвящено построению хлопчатобумажных жаккардовых тканей, а также мелкоузорчатых переплетений. Сотрудниками ВНИИПИАСУлегпрома, ИвНИТИ, ИвТИ разработана система автоматизированного проектирования хлопчатобумажной ткани САПРтканьХ. Эта система охватывает все основные этапы проектирования хлопчатобумажных мелкоузорчатых однослойных тканей от построения рисунков переплетения до формирования и печати технических условий на ткань. Программа реализована на базе ПЭВМ типа ХТ с жестким магнитным диском и функционирует в среде МБ ЭОБ. Проектирование ткани в данной системе начинается с выбора пряжи и расчета ее прочности. В рамках одного проекта можно использовать в каждой системе нитей фоновой и кромочной основы и утка пряжу одного вида, т. При этом может быть выбрано до 5 линейных плотностей пряжи каждой системы, т. В каждом сочетании 1 из 5 линейных плотностей выбирается для кромок. Этап заканчивается расчетом разрывной нагрузки пряжи и занесением результатов в базу данных БД. Следующим этапом является построение заправочного рисунка ткани. На этом этапе дессинатор выбирает одно из базовых переплетений полотно, саржа, сатин и, при необходимости, выполняет на основе выбранного переплетения построение оригинального переплетения с помощью команд. Эти команды обеспечивают зеркальное отображение рисунка и его части, дублирование фрагментов, усиление отдельных нитей, поворот элементов рисунка на градусов, убавление и удаление как отдельных перекрытий, так и нитей в целом. Максимальный размер рисунка по основе и утку 0 нитей. Для проектирования пестротканей в системе имеется возможность определения цвета нитей основы и утка, после чего на экран выводится канвовое представление цвета узора. Над этим представлением может быть выполнена единая операция масштабирования. После построения или выбора переплетений фона и кромок, дессинатором при помощи клавиатуры выполняется построение проборки в бердо. При этом он имеет возможность отметить в проборке пустой зуб берда. Затем выполняется построение проборки в ремиз, Проборка в ремиз может быть построена вручную или в автоматическом режиме. В автоматическом режиме выполняется построение проборки по рисунку или рядовой проборки. При построении проборки вручную осуществляется контроль возможности реализации рисунка переплетения заданной проборки с выдачей на экран диаграммы сообщений. Возможно возвращение от процедуры построения проборки в ремиз к построению проборки в бердо, а от него к построению рисунка переплетения. Этап завершается автоматическим построением схемы подъема ремизок. По желанию дессинатора, заправочный рисунок может быть выведен на печатное устройство. Далее осуществляется переход от показателей готовой такни к показателям суровой ткани. При этом в режиме МЕНЮ дессинатор определяет тип станка, на котором будет выработана ткань, и указывает группу или подгруппу проектируемой ткани. Все ткани в зависимости от назначения разбиты на группы и подгруппы, к каждому из которых стандартами предъявляются требования по физикомеханическим показателям. Диапазоны допустимых значений показателей для некоторых групп слишком велики, поэтому дессинатору предлагается откорректировать их применительно к проектируемой ткани.