Разработка технологии получения гранулированных известковых материалов из переувлажненных мелов и отходов производства

• Автор: Лебедкова, Валентина Александровна
• Шифр специальности: 05.17.11
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Минск
• Количество страниц: 153 c. : ил

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Сырьевая база.

1.2. Технологические особенности производства известковых материалов из влажных карбонатного сырья и отходов

1.2.1. Производство известняковой муки

1.2.2. Производство извести из известковых

шламов

1.3. Выводы и задачи исследования

2. МЕТОДИКА. ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Исследование физикохимических и технологических свойств исходных материалов

2.2. Исследование процессов термообработки мела и известковых отходов
2.3. Исследование физикохимических свойств полученных материалов.
3. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕНОВЫХ И ИЗВЕСТКОВЫХ ШЛАМОВ.
3.1. Химический и гранулометрический состав исследуемого сырья.
3.2. Исследование текучести меловых шламов
3.3. Исследование текучести шламов из известковых отходов сахарного производства
4. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗЖОХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРИ ТЕРМООБРАБОТКЕ МЕЛОВОГО СЫРЬЯ И ИЗВЕСТКОВЫХ
ОТХОДОВ.
4.1. Исследование структуры и фазового состава мела при нагревании .
4.2. Исследование влияния температуры обработки на прочностные и воднофизические свойства мела .
4.3. Аналитическое описание процесса упрочнения мела
4.4. Исследование структуры и фазового состава кальцийсодержащих отходов при нагревании
5. РАЗРАБОТКА И ОПЫТНАЯ ПРОВЕРКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННЫХ ИЗВЕСТКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ.
5.1. Выбор агрегата и компоновка технологической схемы .
5.2. Исследование процессов получения гранулированных материалов из карбонатных шламов
5.3. Технология получения гранулированной неразглокаемой известняковой муки
5.4. Технология получения известняковой муки с микродобавками
5.4.1. Исследование возможности обогащения известняковой муки микроэлементами
5.4.2. Исследование возможности закрепления микроэлемента в меловой грануле .
5.5. Технология получения мелкогранулированной извести из влажных известковых отходов
5.5.1. Исследование особенностей регенерации извести и оксида углерода из фильтрационного осадка и разработка схемы
5.5.2. Исследование особенностей регенерации извести из отходов хкмводоочкстки и разработка
схемы.
6. РЕЗУЛЬТАТЫ АПРОБИРОВАНИЯ РАЗРАБОТАННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
И ИХ ТЕХНИКОЭКОНОШЧЕСКАЯ ОЦЕНКА
6.1. Производство гранулированной неразмокаемой известняковой муки .
6.2. Производство известняковой муки с микродобавками
6.3. Регенерация извести из известковых отходов сахарного
производства и химводоочисткк ТЭЦ.
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ III
ЛИТЕРАТУРА


Производство известковых материалов включает добычу сырья и его переработку: сушку, дробление или помол при производстве известняковой муки для нейтрализации почвы и обжиг при получении извести. I.2. I. Производство известняковой муки. В первом приближении предприятия, выпускающе известняковую муку, можно разделить на предприятия, перерабатывающие камневидное сырье и предприятия, работающие ка рыхлом переувлажненном меле. Производство известняковой муки из мелового сырья организовано на ряде цредприятий страны с общим годовым объемом выпуска около 0 тыс. Нами проведен анализ работы ряда предприятий: БССР - Кричевский 1ДЖ (0 тыс. УССР - Луковский КСМ (около 0 тыс. РСФСР - Новозыбковский ( тыс. Специфика сырья предъявляет не только определенные требования к технологии, определяя выбор сушильного и помольного оборудования, но и обуславливает свойства получаемого продукта. Практика использования переувлажненных мелов выявила трудности первичной обработки материала, подачи вязкой массы в агрегат для сушки. Как правило, складирование мела с влажностью $ и более сложно, что цриводит к неравномерности питания тепловых агрегатов. Сырье нетра1Йюртабельно транспортерами, течками, шнеками и другими типовыми устройствами. Работа транспортного оборудования в этих условиях требует затрат ручного труда на проталкивание массы, а также частого ремонта ломающихся узлов. Логическим продолжением такого начаяа технологической лиши явилась установка сушильных барабанов. Замена сушильного барабана шахтной мельницей с одновременной сушкой и помолом материала на Луковском КСМ не привела к увеличению производительности. Указанные особенности производства отмечаются также и при выпуске кормового и технического мела //. Рассмотрим подробнее характерные особенности производства и возможности его усовершенствования. Технологичность цроцесса. Следует отметить, что наибольший опыт переработки переувлажненных вязких меловых масс имеет известковая промышленность БССР, цроизводящая свыше 0 тыс. Наиболее удачно вопрос переработки переувлажненного мелового сырья решен на Волковысском известковом заводе, запроектированном и построенном по отработанному в цементной промышленности мокрому способу производства /, /. Мел влажностью -# с карьера самосвалом подается непосредственно в болтушку без бункеров, течек, питателей и т. В болтушке сырье распускается, образуя шлам с влажностью -# (при добавке ССБ в количестве 0,2#) /, /. Такая схема приема сырья предельно проста, технологична, не требует применения ручного труда, безупречна экологически. Она может быть принята за основу для разработки узла подачи материала на сушку. Обычно дискуссионным цри выборе "мокрого" способа производства является вопрос целесообразности ввода дополнительной влаги, около #, которую в дальнейшем необходимо удалить, затратив какое-то количество энергии. Очевидно, создание мокрого способа производства известняковой муки окажется целесообразным в том случае, когда дополнительное увлажнение сырья не приведет к дополнительному расходу топлива. Решение этой задачи возможно при более совершенном аппаратурном оформлении цроцесса. Агрегатом, более совершенным, чем широко распространенный на заводах известняковой муки сушильный барабан, является распылительная сушилка. Кроме того, организация теплообмена в распылительной сушилке за счет развитой поверхности частиц значительно совершеннее, чем в сушильном барабане, где для увеличения доли взвешенного материала применяются полочки, лопасти, цепи, диски и другие, так называемые "внутренние", теплообменники. Но достигнуть 0$ взвешивания материала, как это имеет место в распылительной сушилке, здесь невозможно. Поэтому завершенность процесса теплообмена различна: в распылительной сушилке достигнута температура отходящих газов порядка Ю0°С, тогда как после сушильного барабана она достигает 0°С и более. Как показывает опыт эксплуатации сушильных барабанов, удельный расход тепла составляет -кдж/кг испаренной влаги //. Распылительные же сушилки в керамической промышленности работают с удельным расходом тепла - кдж/кг влаги //. Анализ этих данных показывает, что к.