Формирование ленты стекла различной толщины в ванне расплава олова

• Автор: Егорова, Татьяна Аркадьевна
• Шифр специальности: 05.17.11
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 125 с.

СОДЕРЖАНИЕ
Введение.

1. Аналитический обзор.

1.1 Технологическая схема производства листового стекла ф л оптметодом и основные принципы формования

стекла в флоатванне

1.2 Формование ленты стекла равновесной толщины

1.3 Условия формования ленты стекла толщиной мсиее равновесной.

1.4 Условия формования ленты стекла толщиной болсс равновесной.

1.5 Методы определения геометрических параметров

ленты стекла в ванне расплава.

Выводы по аналитическому обзору.

1.6 Обоснование направлений исследовательской работы.
2. Экспериментальная часть
2.1 Теоретические представления о процессе формования
стекла на расплаве олова
2.2 Характеристики экспериментального оборудования
и условия проведения экспериментов
2.3 Выбор и разработка методов исследования
2.4 Изучение влияния воздействия бортоудерживающих машин и роликового конвейера печи отжига на
толщину и ширину стекла в ванне расплава
2.5 Разработка нового способа производства утолщнного стекла с использованием осевого сжимающего усилия между двумя парами
бортоудерживающих машин.
Выводы по главе 2.
3. Построение математической модели процесса
формования лепты стекла во флоатваинс с использованием метода множественного регрессионного
анализа.
3.1 Использование статистической математической модели в автоматической системе регулирования геометрических параметров ленты ТПС в процессе
формования
Выводы по главе 3
Общие выводы.
Литература


Разработан метод определения геометрических параметров ленты стекла в ванне расплава, который обеспечивает более жёсткий контроль процесса формования и позволяет оперативно реагировать на нежелательные изменения толщины и ширины ленты стекла вследствие отклонении от технологического регламента. Оптимизировано расположение бортоформующего оборудования во флоат-ванне, что позволяет сократить время формования ленты стекла толщиной 3 -6 мм с -,5 мин до ,6-,5 мин соответственно. Разработан и внедрён новый способ производства ленты стекла толщиной более равновесной на основе использования продольно-поперечного сжимающего осевого усилия, создаваемого с помощью двух пар бортоудерживающих механизмов. В результате внедрения способа снижена разнотолщинность стекла толщиной 8- мм с 0,-0, мм до 0,-0, мм, производительность линии в целом повысилась на 8 %. Результаты работы могут быть использованы при разработке оптимальных схем управления параметрами флоат-процссса, а также при проектировании флоат-линий и разработке систем автоматизации. На опытно-промышленной линии ОАО "Саратовский институт стекла" в -гг. МКИ С В /) выпущена партия стекла толщиной 8- мм в объёме 6,5 тыс. Экономическая эффективность составила ,3 тыс. I Международной конференции "Стеклопрогресс XXI" (Саратов, ). По теме диссертации опубликовано 5 работ, из которых 1 патент на изобретение, 2 статьи в центральной печати и 2 статьи в сборниках научных трудов научно-технических конференций. Диссертация изложена на 5 страницах, включая введение, 3 главы, выводы, список литературы из 0 наименований, таблиц, рисунков и приложения. Современные поточные линии для производства полированного стекла флоот-методом включают: дозировочно-смесительное отделение для приготовления шихты из обогащённого сырья, которое работает в автоматическом цикле; пламенную или пламенно-электрическую печь с удельным съёмом с I м2 отапливаемой части печи до кг/сут; флоат-ванну с электрическим обогревом и автоматическим регулированием температуры; печь отжига; линию автоматического раскроя ленты стекла [4]. Технологическая схема производства листового стекла флоат-методом представлена на рис. Сырьевые материалы для производства стёкол различных химических составов делятся на основные и вспомогательные [5,6]. Главные материалы содержат оксиды, образующие основу стекла и определяющие его состав. Вспомогательные материалы содержат соединения, которые вводятся в стекло для варьирования свойств и ускорения варки. К ним относятся красители, глушители, осветлители, обесцвечиватели, окислители, восстановители и ускорители. Для производства свето-тепло-защнтиого стекла используются следующие виды сырья: кварцевый песок, кальцинированная сода, полевой шпаг, сульфат натрия, мел, доломит, а также порошок железа, металлический селей, азотнокислый натрий, оксид кобальта (ІІ-ІП) и некоторые другие. Все компоненты шихты должны быть подготовлены соответствующим образом. Кварцевый песок, например, после траспортирования и разгрузки складируется в специальные отсеки, затем поступает в приёмный бункер. После этого осуществляется сушка песка в сушильном барабане, просеивание на ситах-трясучках. Готовый к приготовлению шихты песок поступает в бункер весовой линии. Соду подготавливают следующим образом. Её растаривают, просеивают на ситах-буратах и засыпают » бункер весовой линии. Аналогично осуществляют подготовку полевого шпата. Сульфат натрия поступает на производство в готовом виде. Мел из приёмного бункера поступает із щоковую дробилку, затем в сушильный барабан и молотковую дробилку, после чего просеивается на ситах-трясучках и засыпается в бункер весовой линии. Подготовка доломита осуществляется по той же схеме. Кроме этих компонентов в состав шихты вводится стеклобой, предварительно очищенный и измельчённый. После взвешивания и автоматического дозирования компоненты шихты поступают в смеситель, где тщательно перемешиваются и увлажняются. Далее готовая шихта загружается с помощью специальных устройств в стекловаренную печь, где происходит варка стекла. Рис.