Разработка и исследование технологического процесса высадки втулок с наружным и внутренним фланцами

• Автор: Игнатович, Иван Александрович
• Шифр специальности: 05.16.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Омск
• Количество страниц: 167 c. : ил

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ .
1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ ПО ИССЛЕДОВАНИЮ И РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СПОСОБОВ ШТАМПОВКИ ТРУБНЫХ ЗАГОТОВОК.
1.1. Классификация и алгоритмы расчета в конструкторско технологической подготовке производства .

1.2. Технология получения изделий типа труба с утолщением .

1.3. Расчет силовых и кинематических параметров

процессов высадкиосадки трубных заготовок .

1.4. Оценка внешнего трения в технологических расчетах.

1.5. Выводы и задачи исследования

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКИ ТРУБНОЙ ЗАГОТОВКИ СО СВОБОДНЫМ ТЕЧЕНИЕМ ДЕФОРМИРУЕМОГО МЕТАЛЛА В НАРУЖНЫЙ И ВНУТРЕННИЙ
ФЛАНЦЫ.
2.1. Разработка расчетной схемы и выбор методики теоретического анализа кинематики формоизменения и силового режима процесса высадки трубной
заготовки
2.2. Формоизменение и силовой режим при свободной
высадке трубной заготовки плоским пуансоном
2.3. Критерии деформируемости металлов без разрушения.
2.4. Расчет предельной деформации при высадке трубной заготовки .
2.5. Разработка алгоритма и программы расчета технологических параметров процесса высадки трубных заготовок
2.6. Обсуждение результатов расчетов
В ы в о д ы .
3. ЭКСПЕШМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ВЫСАДКИ
ТРУБНОЙ ЗАГОТОВКИ
3.1. Методика обработки и анализа результатов эксперимента
3.2. Методика проведения экспериментов .
3.3. Сравнение экспериментальных и теоретических
результатов .
В ы в о д ы .
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА ШТАМПОВКИ Т1УБНЫХ ЗАГОТОВОК.
4.1. Разработка и расчет технологии
4.2. Разработка технологии штамповки детали корпус. 0 В ы в о д ы .
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ .
ЛИТЕРАТУРА


Это составляет основное принципиальное отличие автоматизированного способа проектирования от существующего,так как в настоящее время технолог в большинстве случаев руководствуется соображениями оптимальности лишь на интуитивном уровне без расчета и сравнения различных вариантов,без строгих математических обоснований применяемых решений [,5] . В научно-технической и патентной литературе отражена обширная информация о различных методах получения трубных изделий переменного сечения: литье и сварка, обработка резанием и давлением, порошковая металлургия. Выбор того или иного метода зависит от требований, предъявляемых к качеству изделия, серийности производства, материала заготовки, относительных размеров изделия и т. Рассмотрим использование методов обработки металлов давлением. К первой группе относятся: прокатка толстостенных гильз; периодическая поперечно-винтовая прокатка полых заготовок; выдавливание (раскатка) ротационное на цилиндрической оправке; профилирование труб на профильных оправках при редуцировании на ротационно- и радиально-ковочных машинах; различные способы выдавливания на прессах. Последние представляют особый интерес для машино- и приборостроения,так как могут осуществляться на универсальном оборудовании со сменной оснасткой. На рис. Отмечая известные достоинства таких схем, надо сказать и о том,что применение их ограничено определенными соотношениями поперечных размеров трубной части и фланцев. В настоящее время выдавливание изделий из латуней, низкоуглеродистых и малолегированных сталей ведется при степенях деформации до -/5, так как при больших степенях удельные усилия превышают допустимые прочностью инструмента [9,0] . Проточка по наружному диаметру (см. Набор металла в утолщенную часть производится различными способами. Наиболее распространена высадка. Качество высаживаемых изделий,а также производительность и экономичность процесса, в значительной мере лимитируется пластической устойчивостью высаживаемой заготовки. Рис Л Л, Технологические схемы изготовления изделий с фланцами: а - выдавливание прямое; б - выдавливание с удаление? Изучению процесса потери устойчивости сплошных и трубных заготовок посвящены работы [4,,,,,,,2,4,2, 1 и др. Авторы работ [,] отмечают,что в большинстве случаев для труб с отношением исходного наружного диаметра к толщине стенки меньше двадцати устойчивость может сохраняться при отношении длины высаживаемой части I к толщине стенки 5 от двух до четырех. Анализ современного состояния отечественной и зарубежной технологии высадки показывает,что задача по обеспечению устойчивости решается с учетом вида нагружения, свойств деформируемого материала, конкретных размеров заготовки, вида производства. В связи с этим в [4,,,,8,9 и др. Первый путь реализуется, например, при электровысадке [,7] . Сущность процесса электровысадки состоит в том, что к трубной заготовке, кольцевой участок которой находится между упорным и радиальным электродами и подвергается нагреву электрическим током промышленной частоты,црикладывается со стороны ползуна осевое усилие Р (рис. V движения ползуна. Участки заготовки, проскальзывающие по радиальным электродам,нагреваются до температуры ковки и поступают в матрицу,оде им придается заданная форт. Сложности в осуществлении такой высадки возникают из-за низкой стойкости матрицы, жестких требований к исходной заготовке (шероховатость поверхности по наружному диаметру не ниже Рг, не допускаются следы масла и краски, отклонение от перпендикулярности торцов боковой поверхности не более 0,1 мм, разнотолщинность не более 0,5 мм, элипсность не более 0,2 мм, кривизна не более I мм/м [] ). Постепенный набор металла может производиться способом непрерывно-последовательной высадки [,,,-,5,6 и др. По мере смещения зоны деформации за индуктором . А>//и, (1. Д и Уи - соответственно скорости движения высаживающей траверсы и индуктора. Интенсифицировать процесс непрерывно-последовательной высадки можно цри нагреве трубной заготовки переменным температурным полем [] . Рис. Рис. Г.З.