Разработка и внедрение способа ротационной правки деталей типа дисков

• Автор: Петренко, Валерий Шаевич
• Шифр специальности: 05.16.05, 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1985
• Место защиты: Минск
• Количество страниц: 211 c. : ил

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение .

Глава I. Анализ состояния вопроса

1.1. Анализ существующих способов правки и оценка

их технологических возможностей

1.2. Влияние остаточной деформации ведомых дисков на надежность муфт сцепления тракторных и комбайновых двигателей .

1.3. Анализ существующей технологии изготовления ведомых дисков муфт сцепления .

1.4. Выводы

1.5. Постановка задачи исследования

Глава 2. Теоретическое и экспериментальное исследова

ние процесса правки ведомых дисков муфт сцепления

2.1. Теоретические основы правки деталей типа дисков.
2.2. Исследование процесса правки дисков при знакопостоянном и знакопеременном нагружении
2.3. Разработка способа ротационной правки дисков
2.4. Выводы
Глава 3. Исследование способа ротационной правки ведомых дисков муфт сцепления
3.1. Разработка специального оборудования для реализации способа ротационной правки . .
3.2. Исследование ротационной правки типоразмерного ряда ведомых дисков.
3.3. Определение параметров процесса ротационной правки типоразмерного ряда ведомых дисков
3.4. Перспективы применения разработанного способа ротационной правки .
3.5. Выводы.III
Глава 4. Исследование влияния ротационной правки на
эксплуатационные характеристики ведомых дисков муфт сцепления.
4.1. Исследование влияния величины торцевого биения на эксплуатационные характеристики ведомых дисков муфт сцепления.
4.2. Исследование влияния неплоскостности на эксплуатационные характеристики ведомых дисков муфт сцепления.
4.3. Эксплуатационные испытания .
4.4. Экономический эффект от внедрения процесса ротационной правки ведомых дисков муфт сцепления .
4.5. Выводы
Основные выводы
Список использованной литературы


Последующие прогибы учитывают сумму остаточной кривизны, измеренной датчиком после совершения очередного прогиба, и половины допустимого биения вала. Чередующиеся изгибы вала в сечении прекращаются, когда биение в нем будет равно или меньше допустимого. После этого цикл правки продолжается в других точках детали (на основе анализа величин биения во всех контролируемых сечениях). Правка заканчивается,когда биение вала во всех этих сечениях будет в пределах допустимого. Прессы Гольдабини", установленные на КАМАЗе в линии изготовления распределительных валов, обеспечивают точность правки после термической обработки 0,1 мм, а на завершающей операции -0, мм. Фирма «Дженни” (Швейцария), работая в направлении повышения точности правки, создала прессы для статической правки, обеспечивающие точность до 0,2 мм. Несмотря на обеспечение довольно высокой точности деталей типа вал’1 при статической правке, в настоящее время проводятся дальнейшие работы по совершенствованию этого процесса. Дело в том, что при статической правке не происходит полного снятия остаточных напряжений в материале выправляемой детали, поэтому ось детали после правки искривляется вследствие перераспределения и релаксации последних. Следует согласиться с выводами авторов [,] о том, что после статической правки пластическим изгибом исходная форма изделий несколько восстанавливается под действием остаточных напряжений I рода. Авторы работ [,^] считают, что наличие упругой и пластической анизотропии зерен способствует неоднородному формоизменению отдельных кристаллитов, что является одной из основных причин появления остаточных напряжений после правки. К недостаткам статической правки следует также отнести появление микротрещин в выправляемых деталях. При этом в отдельных нагруженных местах возникновение пластической деформации приводит к появлению микротрещин до того, как остаточные напряжения исчезнут в других менее напряженных зонах. Поэтому выполнение статической правки не рекомендуется для деталей, работающих в условиях циклического нагружения [] . В технологическом процессе изготовления коленчатых валов, разработанном французской фирмой Рено" для КАМАЗа, запрещена холодная статическая правка коленчатых валов. В настоящее время НИКТИД (г. Владимир) и 1ШТЙ (г. Шнек) проводят исследовательские работы по вибрационному воздействию на коленчатый вал с целью обеспечения требуемого биения и стабилизации размеров валов. Повысить размерную стабильность деталей можно путем повышения сопротивления материала микропластическим деформациям, для чего необходимо обеспечить высокую однородность дислокационной структуры во всех микрообъемах металла [] . С этой целыо в последнее время зарубежными фирмами иМарбекс" (Англия), »Мае", кЮнкер" (ФРГ) разработан ряд способов правки при циклическом воздействии нагрузки на изделие. Американской фирмой »Карджилл Детройт" разработан способ и оборудование для правки распределительных валов при их вращении [] • По этому способу один конец вала, опирающегося на два или более комплекта поддерживающих роликов, закрепляется в самоцен-трирующемся патроне. На вращающийся вал воздействуют усилием правки, при этом его нейтральная ось принимает форму дуги. Вследствие вращения вала поочередно пластически растягиваются то верхние, то нижние его волокна, в результате чего они периодически получают удлинение, обусловливающее выравнивание всего вала. Фирма »Юнкер" (ФРГ) выпускает автоматизированные правильные машины для сверл, метчиков и других подобных изделий. Машины снабжаются загрузочным механизмом, из которого детали поступают в зону правки и зажимаются консольно в патроне. В процессе правки деталь вращается, причем на свободный ое конец воздействуют силой в направлении перпендикулярном ее оси. Угловая скорость вращения детали 5 с“*. Точность правки - 0, мм. Для уменьшения усилия правки применяется нагрев деталей токами высокой частоты. Производительность машины до 0 шт в час. Фирма »»Юнкер” выпускает также станки для правки длинномерных деталей, например распределительных валов. Загрузка деталей осуществляется вручную. Деталь правится в нескольких точках по длине. При правке используется нагрев ТЗЧ.