Разработка и внедрение методов повышения размерной точности отливок, изготавливаемых на автоматических формовочных линиях

• Автор: Туралиев, Алшинбек Сейткасымович
• Шифр специальности: 05.16.04
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1987
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 232 c. : ил

1. состоят ВОПРОСА фойжрованш РАЗМЕРНОЙ точности

ОТЛИВОК НА АРОМАТИЧЕСКИХ ФОРМОВОЧНЫХ ЛИНИЯХ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Основные положения формирования размерной

точности ОТЛИВОК

1.2. Анализ существующих методов исследований формирования размерной точности отливок по перекосу

и путей ее повышения

1.3. Выводы.

1.4. Постановка задачи исследования и основные пути

ее решения.
2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ФОРМИРОВАНИЯ РАЗМЕРНОЙ ТОЧНОСТИ ОТЛИВОК ПО ПЕРЕКОСУ НА АВТОМАТИЧЕСКИХ ФОРМОВОЧНЫХ ЛИНИЯХ
2.1. Анализ образования относительного смещения формообразующих элементов и перекоса формы.
2.2. Анализ влияния точности изготовления и монтажа модельного комплекта на формирование перекоса
2.3. Анализ влияния структуры и конструкции формовочных автоматов на формирование перекоса формы
2.4. Анализ влияния структуры и конструкции кантователей на формирование перекоса формы.
2.5. Анализ влияния конструкции транспортных систем
на формирование перекоса форш .
2.6. Анализ влияния структуры и конструкции сборщиков
на формирование перекоса формы.
2.7. Анализ влияния компоновки участка формовкисборки на формирование перекоса формы.
2.8. Выводы
деШШЯШАШШ ИССЛВДОВАШИ ФОРМИРОВАНИЯ РАЗМЕРНОЙ ТОЧНОСТИ ОШВОК по ПЕРЕКОСУ НА АВШШИЧЕСЖОЙ ФОРМОВОЧНОЙ линии
3.1. Цель, задачи и порядок проведения экспериментальных исследовании.
3.2. Выбор и характеристика объекта исследования
3.3. Методика проведения экспериментальных исследовании
3.3.1. Разработка конструкции приборов и устройств и их использования при проведении экспериментальных исследований
3.3.2. Методика обработки экспериментальных данных
3.4. Результаты экспериментальных исследований формирования размерной точности отливок по перекосу
на АФЛ и их анализ П
3.5. Исследования влияния структуры и конструкции встряхивающих формовочных автоматов на точность изготовления форш по перекосу.
3.6. Исследования влияния структуры и конструкции сборщиков АФЛ на точность сборки литейных форм.
3.7. Выводы
РАЗРАБОТКА МЕНОРКИ ОЦЕНКИ ВДШ0Й ТОЧНОСТИ ОТЛИВОК
ПО ПЕРЕКОСУ И РЕКОМЕПДАЦШ ПО ПОВЫШЕНИЮ РАЗМЕРНОЙ ТОЧНОСТИ ОТЛИВОК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ ФОРМОВОЧНЫХ ЛИНИЯХ
Стр.
4 Л .Статистические модели для определения величины ожидаемого перекоса формы на участке формовкасборка
4.2.Методика оценки ожидаемой точности отливок по перекосу на проектируемых автоматических формовочных линиях
4.3.Методика оценки ожидаемой точности отливок по перекосу на действующих автоматических формовочных линиях. .
4.4.Методика вероятной оценки ожидаемой точности отливок по перекосу на автоматических формовочных линиях. .
4.5.Производственная апробация и пути реализации методики оценки ожидаемой точности отливок по перекосу на ЭВМ
4.6.Рекомендации и пути повышения размерной точности отливок по перекосу,изготовливаемых на автоматических формовочных линиях
4.7. Выводы.
ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.
Литература


У факторы, обуславливающие влияние конструкции оборудования на формирование перекоса формы перекос формы индексы ул процесс уплотнения полуформ, К процесс кантовки полуформ тр транспортировка полуформ СБ процесс сборки полуформ. Из представленной схемы рис. Обзор литературы показывает, что смещение отпечатка модели в полуформе относительно геометрической оси опоки является следствием наличия зазора в сопряжении центрирующих элементов модельной плиты и опоки при формовке иди верхней и нижней опок в процессе сборки формы. Величина и направление сдвига определяются величиной и направлением выбора зазора центрирующими элементами. По данным исследований 3 величина смещения отпечатка модели в полуформе определяется величиной относительного смещения осей штыря и втулки рис. Из схемы, представленной на рис. ДХ 2м Уг о соэХ, 1. При изготовлении верхних и нижних полуформ на двух машинах величина перекоса определяется направлением выбора зазора. Если направление выбора зазора центрирующих элементов на верхней и нижней полуформах будет совпадать, то величина перекоса минимальная, а в противном случае максимальная. Анализ приведенных уравнений 1. В этой связи одним из путей повышения размерной точности отливок по перекосу является корректировка положения моделей на подмодельных плитах путем смещения их на вполне определенную величину. На формирование точности отливок по перекосу оказывает не только погрешность монтажа моделей на модельных плитах, но и точность размеров при изготовлении моделей Тм . По мере износа поверхностей моделей это отклонение увеличивается до Тм , которое большинством стандартов не регламентируется. Тм 1. В работе приведено допустимое отклонение на новые модели Тм, которое составляет от допустимых отклонений на геометрические размеры отливки Т. Т.0Тма ололТ 1. В процессе эксплуатации моделей их поверхности в зависимости от их конфигурации, а также характера прикладываемого усилия при уплотнении смеси в полуформе изнашиваются по разному. В работе установлены количественные характеристики износа различных поверхностей по времени эксплуатации моделей, которые приведены на рис. Приведенные результаты опытов показывают, что картина износа различных мест поверхности модели соответствует условиям взаимодействия смеси с поверхностью модели. Из данных рис. Автор работы это явление объясняет тем, что в процессе эксплуатации при встряхивании болты, крепящие модель к плите, испытывают многократную динамическую нагрузку, под действием которой постепенно деформируются. В результате между моделью и плитой образуется зазор, который заполняется частицами песка, превращающимися в образивную пыль и вызывающими интенсивный износ. Анализ вышеприведенных работ показывает, что основной причиной появления перекоса отливок является зазор, образованный в сопряжении втулочноштыревой паре. Этот зазор увеличивается с увеличением времени эксплуатации оборудования. Установленная в работе экспериментальным путем зависимость между износом центрирующих элементов и временем работы оборудования показывает, что в реальных условиях износ центрирующих и направляющих элементов достигает значительных величин рис. Причем износ штырей почти в два раза больше, чем износ втулок. Износ штырей опок в некоторой степени зависит от их разме
Рис. I.
4. У А У
У У
у
О 0 0 0 0 0 0 Кчикк. Ряс. Динамика изменения математического ошдания распределения величины износа штырей а и втулок 5 опок . По исследованиям работы 2б можно судить о том, что центрирующие штыри и втулки с большими диаметрами больше подвергаются износу. На рис. Эта зависимость построена по данным работы . Эти явления можно объяснить тем, что штыри опок с большими размерами имеют большую поверхность контакта с втулкой, а также с увеличением размеров опок увеличивается вес полуформы. Это приводит к увеличению давления при скольжении штыря по направляющей поверхности втулки. В отличие от формирования смещения отпечатка модели в полуформе при формовке образование относительного смещения полуформ при их сборке рис. Искомая величина относительного смещения полуформ при их сборке на основе анализа схемы рис. ХН0авЦ, 1.