Совершенствование методов опробования и переработки медно-никелевых файнштейнов на основе изучения их неоднородности в расплавленном и твердом состоянии

• Автор: Иванов, Виктор Александрович
• Шифр специальности: 05.16.02
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2001
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 304 с.

Введение
1. Методы получения и опробования медноникелевого файнштейна, анализ его неоднородности в жидком и твердом состоянии литературный обзор

1.1. Технология получения файнштейна

1.2. Кристаллизация медноникелевых файнштейнов

1.3. Опробование продуктов металлургического производства в расплавленном и твердом состоянии

1.3.1. Опробование расплавов

1.3.2. Опробование кусковых материалов

1.4. Заключение к главе

2. Исследование неоднородности файнштейна в расплавленном состоянии

2.1. Исследование файнштейна НТК

2.1.1. Анализ существующей методики опробования

2.1.2. Методика и результаты эксперимента
2.1.2.1. Определение изменения состава расплава в изложнице по мере снижения температуры
2.1.2.2. Сравнительный анализ проб файнштейна, отобранных до и после образования пены
2.1.2.3. Изучение неоднородности расплава файнштейна НТК и расчет массы начальной пробы
2.1.2.4. Расчет погрешности опробования расплава файнштейна НГК
2.2. Исследование файнштейна ПН

2.2.1. Анализ существующей методики опробования
2.2.2. Методика и результаты эксперимента
2.2.2.1. Изучение неоднородности расплава файнштейна
Н и расчет массы начальной пробы
2.2 Изучение распределения компонентов файнштейна по слитку, отлитому в чугунную тарелку
2.2.2.3. Расчет погрешности опробования расплава файнштейна ПН
2.3. Заключение к главе 2
3. Исследование неоднородности файнштейна в твердом состоянии
3.1. Исследование неоднородности файнштейна 1ГК
3.1.1. Анализ существующей методики опробования дробленого файнштейна 1 К на пробоподготовительной станции
3.1.2. Методика и результаты эксперимента
3.1.2.1. Изучение неоднородности дробленого файнштейна, расчет и обоснование параметров опробования
3.1.2.2. Расчет погрешности опробования дробленого файнштейна НГК
3.2. Исследование неоднородности файнштейна ПН
3.2.1. Анализ существующей методики опробования
дробленого файнштейна ПН на пробоподготовительной станции
3.2.2. Методика и результаты эксперимента
3.2.2.1. Результаты исследований файнштейна ПН методами растровой электронной микроскопии и рентгеноспектрального микроанализа
3.2.2.2. Расчет и обоснование параметров опробования
3.2.2.3. Расчет погрешности опробования
дробленого файнштейна 1II1
3.3. Заключение к главе 3
4. Статистическая обработка результатов систем контроля
опробование анализ файнштейна НМЗ НГК и ПН
у поставщиков и потребителей
4.1 Статистическая обработка результатов систем контроля норильского файнштейна
4.2. Статистическая обработка результатов систем контроля печенгского файнштейна
4.3. Заключение к главе 4
5. Сравнительный анализ систем контроля файнштейна
опробование т определение состава у поставщиков и потребителя и выявление причин, вызывающих
систематические расхождения
5.1. Расчет допускаемых расхождений между системами
контроля поставщиков и потребителя
5.2. Экспериментальная проверка ряда недостатков пробоподготовки на пробоподготовительной станции СМ
5.3. Сравнение содержания кремния в пробах файнштейна, отобранных при розливе и после дробления слитков
5.4. Сравнительный анализ составов плавок файнштейна, опробованных при розливе и после дробления слитков
5.4.1. Файнштейн ПН
5.4.2. Файнштейн НГК
5.5. Обоснование минимально необходимого числа групп
слитков, подлежащих опробованию
5.6. Заключение к главе 5
Общие выводы
Список литературы


По их мнению коэффициент а всегда меньше 3 и в зависимости от свойств руды находится в пределах от 1,5 до 2,7. Значения к и а рекомендуется определять экспериментально. Ими предложена и методика определения к и а. К.Л. Пожарицким решение задачи нахождения минимальной массы
пробы предложено в виде набора формул 0,6 2 0 0,
0,6 , , . Для облегчения вычислений минимальных весов проб по выбранной формуле с дробным показателем степени а им построены логарифмические диаграммы, опубликованные в ряде работ . Более совершенный вариант методики разработан впоследствии П. Л. Каллистовым . В отличие от методики К. Л. Пожарицкого, П. Л. Каллистов устанавливает независимость к и а друг от друга . Его методика заключается в установлении минимальных масс проб, соответствующих двум различным крупностям, после чего решается система двух уравнений с двумя неизвестными и определяются значения к и а, характерные для данного материала. Недостатком рассмотренных методов определения коэффициентов к и а является, по мнению ДА. Краснова, пренебрежение качественными и количественными изменениями зернового состава материала, происходящими при дроблении . Отмеченный недостаток в методике опыта приводит к тому, что находимые к и а для данного материала не будут стабильными, если изменять соотношение между размерами максимальных кусков в опыте. Тогда, согласно формуле Везина, коэффициент а обязательно будет равен 3. Наличие дробной степени в уравнении 1. По мнению Д. А. Краснова, подбирать значение коэффициента а не требуется, так как он всегда должен быть равен 3. Величина должно регулироваться только значением к. В.З. Козиным предложена формула для определения минимальной массы пробы в которой показатель степени при размере куска также равен 3
1. Третья степень при размере куска характерна для подавляющего большинства формул. Наиболее подробный их обзор представлен в работе . Однако ввиду громоздкости формул 1. В связи с этим Д. Л. Красновым формула 1. Р0, равен 0,5. Следует заметить, что для данного материала числовое значение коэффициента 3 непостоянно оно возрастает по мере уменьшения крупности в процессе дробления вследствие раскрытия сростков. Согласно исследованиям А. Р , г 1. К сожалению, значение коэффициента Р очень часто является неизвестным. Поэтому в практике опробования широкое распространение получила формула РичардсаЧсчотта, обеспечивающая, как отмечалось выше, выделение в пробу возрастающего числа частиц по мере уменьшения крупности. Эта формула, с уточненными значениями к, узаконена многими государственными стандартами, в том числе и ГОСТом 0 , регламентирующим определение минимальной массы пробы для руд и концентратов цветных металлов. Корректность применения этой формулы для дробленого файнштейна будет показана в результате нижеприведенных исследований. Пока можно только предположить, что формула 1. Этот предварительный вывод базируется на исследованиях VI. Ф. Локонова . Файнштейн безусловно следует отнести к категории концентрата. Масса точечной пробы предопределяется средствами и технологией опробования и является первичной, независимой от других параметров о п робо ва н и я х а ракте р и ст и ко й. Из результатов исследований К. Ишикавы следует, что минимальная масса точечной пробы должна быть по крайней мере в раз больше массы куска максимального размера в опробуемом ручным способом продукте . В.М. Третьяков при исследовании опробования углей приходит к практически такому же выводу , . По его мнению, вес точечных проб должен быть равен трехпятикратному весу наиболее крупных кусков опробуемого угля. Результаты исследований К. Ишикавы были использованы при регламентации массы точечных проб в зависимости от размеров максимального куска в ГОСТ 0. При механизированном отборе пробы, помимо требования равновероятности попадания в точечную пробу всех кусков, проходящих через сечение потока, необходимо обеспечить пропорциональность массы пробы производительности потока. Для выполнения обоих требований ширина раскрытия щели пробоотбирающего устройства должна быть более трехкратного размера максимального куска. Йг 0, си
о м .