Разработка программных модулей для автоматизации проектирования токарных переходов на основе декомпозиции движений, выраженных векторными функциями в параметрах станочных систем

• Автор: Минитаева, Алина Мажитовна
• Шифр специальности: 05.13.12
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2002
• Место защиты: Омск
• Количество страниц: 207 с. : ил

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ.

1.АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Принципы проектирования операций

1.2. Анализ типовых схем обработки.

1.3. Описание схем обработки в системах автоматизированного программирования САП.

ВЫВОДЫ.

2.МОДЕЛИРОВАНИЕ ТОКАРНЫХ ПЕРЕХОДОВ.

2.1. Отличительные особенности проектирования технологических переходов для токарных станков с ЧПУ
2.2. Декомпозиция движений на токарных станках с ЧПУ и их аналитическое описание векторными функциями в параметрах станочных систем

2.3. Структурный синтез составляющих перехода.

2.4. Описание элемента подвода
2.5. Описание элемента врезания токарных переходов
2.6. Описание элемента обработки токарного перехода.
2.7. Описание элементов выбега, отхода, выхода, отвода
ВЫВОДЫ.
3. ВВОД ДАННЫХ О ДЕТАЛИ В ЭВМ
3.1 .Разработка топологической модели деталей типа тело вращения
3.2. Ввод данных о детали.
3.2.1.Алгоритм ввода размеров цилиндрических и резьбовых поверхностей детали
3.2.2.Алгоритм ввода размеров конических поверхностей детали
3.2.3. Алгоритм ввода размеров сферических поверхностей детали.
3.3. Алгоритм просмотра и корректировки конструкторских размеров детали
3.4. Алгоритм расчета торцовых поверхностей детали.
3.5. Запись файла и ввод данных о детали и заготовки с диска.
ВЫВОДЫ.
4. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ТОКАРНОГО ПЕРЕХОДА.
4.1 .Моделирование детали и заготовки и описание их поверхностей векторными функциями в параметрах станочных систем
4.2. Расчет дифференциальных характеристик поверхности.
4.3. Моделирование этапов токарного перехода на токарных станках
ВЫВОДЫ.
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ


Х],Х2,ХП1} - множество ходов инструмента, генерируемых при подводе инструмента к области обработки; {Хп+ьХп+2>-. Хп2} - множество ходов инструмента, генерируемых при врезании инструмента в область обработки; {X п2+1,Х п2+2,Х„з} - множество ходов инструмента, генерируемых при обработке элемента формы детали; {X „з+1,Х „3+2,Х4} - множество ходов инструмента, генерируемых при выводе инструмента из области обработки; {X П4+ьХ „4+2,. Х$} - множество ходов инструмента, генерируемых при отводе инструмента из области обработки [6]. Рис. Этапы врезания, обработки и вывода характеризуются тем, что инструмент находится во взаимодействии с материалом заготовки и движение производится на рабочей подаче. Этапы подвода и отвода (вспомогательные) служат для связи переходов обработки двух последовательных элементов формы, а также для начала и завершения операции. При проектировании технологического процесса вид операции определяют в зависимости от конфигурации, размеров и материала детали, способа получения заготовки, способов и последовательности выполнения переходов. Результатом процесса проектирования является технологический процесс. Таким образом, моделирование операций и переходов отражает специфику обработки детали на станках с ЧПУ, заключающуюся в необходимости определения пространственного расположения детали, расчета и упорядочение траектории перемещения инструмента, а также расчета и описания циклов обработки. При разработке операций технологического процесса и подготовке УП большое влияние уделяется анализу схем обработки, в процессе которого выполняется полная детализация операций. Примерами построения типовых схем процессов обработки различных поверхностей заготовки могут служить многочисленные руководящие и справочные материалы. Эти схемы при минимальной номенклатуре обеспечивают надежность и качество обработки. Содержание типовых схем обработки может изменяться в зависимости от модели станка, условий его эксплуатации, средств крепления деталей и т. Технологии обрабатываемых поверхностей детали могут быть разделены на основные операции обработки типовых элементов: обработку тел вращения, подрезание торцов, нарезание резьбы и. Обрабатываемую область, заключенную между контурами деташ и заготовки, разделяют на зоны в соответствии с выбранной операционной технологией. Последовательность обработки детали по зонам, обычно связанным с конструктивными особенностями детали, намечают отдельно для каждого установи детали [3]. ЧПУ. Зоны обработки можно разделить на два вида: зоны выборки и зоны контурной обработки. Для зон выборки обычно применяют схему движения инструмента тина "петля,7,зигзаг,7'виток" и "спуск" [2]. На (рис. Схема "петля" характеризуется тем, что по окончании рабочего хода инструмент отводится на небольшое расстояние (около 0,5 мм) от обработанной поверхности и возвращается во время вспомогательного хода назад. Схема "петля" (рис. Эту схему наиболее часто применяют при обработке открытых или полуоткрытых зон, а также при построении траектории проходных и других резцов, работающих в одном направлении, поскольку конструкция большинства резцов рассчитана на одностороннюю обработку. Схемы "зигзаг" (рис, 1. Схема "зигзаг" предусматривает окончание текущего прохода в месте начала следующего, а схема "виток" - проведение текущего прохода до основного участка контура, отвод инструмента от обработанной поверхности на ускоренном ходу до места начала следующего прохода. Схема "виток" мало отличается от схемы "зигзаг", но имеет преимущественное применение при обработке неглубоких и относительно пологих впадин. Обе схемы следует применять совместно, проверяя на каждом проходе недоход резца до основного участка контура, так как они представляют работу инструмента на прямой и обратной подаче и могут быть реализованы в зонах обработки всех видов [4]. Рис. Схема "спуск” (рис. Она реализуется при протачивании прорезными канавочными резцами глубоких впадин и других участков обрабатываемой области, недоступных для обработки более производительным инструментом -проходными резцами. Схемы обработки канавок приведены на рис. Рис.