Система автоматизации и моделирования технологических процессов на машиностроительных предприятиях

• Автор: Склубовский, Алексей Александрович
• Шифр специальности: 05.13.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2009
• Место защиты: Санкт-Петербург
• Количество страниц: 168 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ РАБОТ В ОБЛАСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКИ, ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И КАЧЕСТВА ДЕТАЛЕЙ ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ.

1.1. Анализ математических моделей деталей тел вращения.

1.2. Анализ систем автоматизации технологической подготовки

производства.

1.2.1. Основные понятия и определения.

1.2.2. Подготовка управляющих программ УП для станков с ЧПУ.

1.3. Анализ работ в области повышения производительности и

качества обработки деталей тел вращения

1.4. Выводы.
2. ОПИСАНИЕ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ И МОДЕЛИРОВА
НИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТЕОРИИ ГРАФОВ
2.1. Математическая модель технологических процессов.
2.2. Математические модели режущего инструмента.
2.3. Математическая модель автомотрисы дизельной монтажной АДМ
2.4. Структура предприятия по ремонту специального самоход
ного подвижного состава и характеристика производственных участков.
2.5. Выводы.
3. РАЗРАБОТКА БАЗ ДАННЫХ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НА ИХ ОСНОВЕ
3.1. Классификация и кодирование конструкторскотехнологической
информации.
3.2. Организация группирования деталей.
3.3. Реализация базы данных и формирование групп деталей.
3.4. Адресация детали к группе на примере сравнения с комплексной
деталью
3.5. Разработка технологического процесса на комплексную деталь с
помощью программного средства ВертикальТГ
3.6. Выводы.
4. НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ.
4.1. Основные понятия, определения и структура технической нормы
времени
4.2. Методы определения технической нормы времени неполного
штучного времени.
4.3. Зависимость изменения неполного штучного времени от длины
обрабатываемой поверхности наружное точение.
4.4. Зависимость изменения неполного штучного времени от диаметра
обрабатываемой поверхности наружное точение.
4.5. Разработка программы нормирования операций токарной
обработки с использованием Vi i.
4.6. Выводы.
ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ


Детали объединяются в группы по своим конструкторско-технологическим признакам, что позволяет уйти от агрегатно-узловой специализации. Следовательно, неважно к какому узлу или агрегату относится конкретная деталь. Эго в свою очередь требует четкой системы в организации групповой технологии в производстве без чего невозможно произвести учет достигаемого эффекта. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин и приборов имеют большое количество сходных конструктивных, размерных, точностных и технологических признаков. Сущность разработанного метода состоит в том, что каждая деталь разбивается на элементарные поверхности, а затем кодируется определенным образом. В настоящее время в разработанной математической модели деталей тел вращения последние представляются в виде совокупности поверхностей, из которых выделяются компоненты 4-х уровней. На первом уровне деталь рассматривается по таким параметрическим признакам, как отношение длины детали к ее наибольшему диаметру (1/0). Второй уровень позволяет определить характеристику наружной поверхности детали (уступы, резьба, ступенчатая форма и т. Третий уровень определяет характеристику внутренней поверхности детали. Четвертый уровень позволяет установить наличие кольцевых пазов на торцах, пазов или шлицев на наружной поверхности, а также наличие отверстий вне оси детали. Использование математической модели позволяет решить две задачи: оптимальный выбор оборудования для обработки заданной номенклатуры деталей и оптимальный выбор деталей для загрузки заданного оборудования. Первая задача актуальна на стадии приобретения станков для предприятия и распределения оборудования между подразделениями. Вторая задача актуальна на стадии подбора деталей для обработки на станках. Для того, чтобы обрабатывать группы деталей, необходимо соответствующим образом подготовить режущий инструмент. ЭВМ. В этом случае группирование основывается на систематизации кодов детали, т. Вторая методика может быть эффективно реализована только с помощью ЭВМ. Детали рассматриваются в п-мерном пространстве и близкие из них компонуются в группу обычно очень быстро, чем детали, отстоящие в этом признаковом пространстве на большом расстоянии. Все данные, необходимые для группирования, хранятся в базе данных (БД). В этом случае предполагается формирование запроса к ИПС на группирование. Запрос составляется технологом на основании результатов анализа состава объектов производства. Если состав группы, которая была ему выдана, его не устраивает, то он создает уточненное предписание, а ИПС подбирает ему новый состав группы. Группирование в режиме «запрос-ответ» следует продолжать до тех пор, пока все детали исходного массива не будут распределены по группам. Согласно третьей методике, в п-мерном пространстве предварительно выделяются подмножества деталей с высокой плотностью. Опираясь на эти подмножества, автоматически или в режиме диалога технолог может окончательно сгруппировать детали по заранее заданным критериям. На основе представленных выше данных можно сделать вывод о том, что появилась необходимость в разработке теории и на ее основе методик и программ, которые позволили бы не только автоматизировать процесс проектирования технологии, но и группировать детали. Основной функцией технологической подготовки производства (ТПП) является разработка техпроцессов, которые проектируются с помощью систем автоматизации ТП. Задача автоматизации техпроцессов была одной из первых поставленных на ЭВМ [, , , , , , , , , , ]. Необходимо отметить, что интеграция систем автоматизации и станков с числовым программным управлением (ЧПУ) привела к появлению гибких производственных систем (ГПС) [, , , , , 3, 9, 0, 1, 2, 4]. В любой разрабатываемой системе автоматизации ТП можно выделить два вида программ: программы, повышающие производительность труда технологов, и программы, позволяющие повысить производительность труда как технологов, так и металлорежущего оборудования при обработке деталей. Представленная ниже таблица достаточно наглядно показывает распределение времени в ТПП по операциям [3].