Технологические основы метасистемы обеспечения эксплуатационных и технико-экономических показателей жизненного цикла тяжелонагруженных деталей ГТД

• Автор: Кожина, Татьяна Дмитриевна
• Шифр специальности: 05.07.05, 05.03.01
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 1999
• Место защиты: Рыбинск
• Количество страниц: 494 с. : ил. + Прил. (365 c.: ил. )

ВВЕДЕНИЕ. Состояние проблемы надежности летательных аппаратов. ГАЗОТУРБИННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ. Состояние проблем надежности деталей общего машиностроения. ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН. Взаимосвязь величины остаточных напряжений и наклепа с эксплуатационными показателями деталей машин. Цели и задачи исследования. МАШИНОСТРОЕНИЯ. Определение температур в зоне резания. Расчетное определение параметров шероховатости обработанной поверхности . Расчетное определение величины остаточных напряжений в поверхностном слое обработанной детали. Расчетное определение объема зазора в стыке. РАСЧЕТН0Е ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТРЕНИЯ И ИЗНОСА . Задача расчета режимов резания на металлорежущих станках в автоматизированных системах технологической подготовки производства состоит в том, чтобы на основе данных о технологии изготовления детали, полученных на более ранних, предыдущих этапах автоматизированного проектирования, назначить такие скорости резания и подачи на всех технологических переходах, которые обеспечили бы изготовление детали в соответствии с требованиями чертежа.


Действующие в условиях производства нормативы режимов обработки не отвечают современным требованиям, предъявляемым к данному вопросу развитым производством и последним достижениям науки в этой области. Используя для обработки различные автоматизированные системы, сами параметры процесса резания назначаются по традиционным степенным зависимостям, где в лучшем случае учитывается стойкость инструмента или высота неровностей обработанной поверхности, как это показано в анализе производственной технологии см. Кроме того, при назначении режимов обработки не учитываются особенности конкретной детали, поэтому при расчете закладываются обычно наиболее тяжелые условия металлообработки. Кроме того, в системах с жестким назначением режимов обработки не учитывается влияние изменяющихся внешних воздействий и параметров системы СПИЗ, оказывающих большое влияние на качество поверхностного слоя, точность обработки и тем более эксплуатационные показатели. Устранить эти недостатки позволяет применение систем адаптивного управления, представляющих собой комплекс технических и программных средств, предназначенных для управления технологическим процессом обработки с цслыо поддержания на заданном уровне определенной целевой функции на основе дополнительной информации, получаемой от датчиков режимов обработки, которые в последнее время находят все большее применение на практике. В настоящее время разработан ряд систем автоматизированного назначения режимов обработки. Эти системы основаны на использовании средств вычислительной техники и поэтому получили достаточно широкое распространение сравнительно недавно.