Повышение эффективности глубокого сверления управлением топологией направляющих сверла

• Автор: Пашовкин, Сергей Александрович
• Шифр специальности: 05.02.08, 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2009
• Место защиты: Липецк
• Количество страниц: 169 с. : ил.

1.1 Анализ способов обработки глубоких отверстий

1.2 Анализ конструкций инструмента для глубокого сверления

1.3 Теоретический анализ системы составляющих силы резания, действующей на сверлильную головку

1.4 Анализ факторов, влияющих на силы при глубоком сверлении

1.5 Анализ теоретических исследований моделей контакта при трении

1.6 Параметры шероховатости поверхности в зависимости от направления измерения

1.7 Постановка задачи исследований

Глава 2. Теоретические исследования взаимодействия направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении деталей

2.1 Формулировка рабочих гипотез и методика исследований

2.2 Зависимость фактической площади контакта направляющих

от направления микронеровностей и подачи сверла.

2.3 Взаимодействие выступов контактирующих поверхностей, масломкость
2.4 Особенности в обозначении микрорельефов направляющих поверхностей сверла
2.5 Моделирование взаимодействия поверхностей, полученных шлифованием и лезвийной обработкой, с учетом маслосмкости
в зоне контакта
2.6 Моделирование взаимодействия направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия с учетом фактической площади контакта
Глава 3. Методика экспериментальных исследований
3.1 Влияние положения линии реза чашечного шлифовального круга на формирование типа направлений неровностей направляющих поверхностей сверла
3.2 Оценка состояния поверхностного слоя образцов с различным типом направлений неровностей
3.3 Методика оценки микрорельефа рабочей поверхности направляющих сверла
3.4 Статистическая оценка параметров шероховатости рабочей поверхности направляющих, обработанных по существующей технологии
3.5 Устройство для нанесения направленного микрорельефа и отработка режимов подготовки инструмента для глубокого сверления
Глава 4. Опытнопромышленные исследования сверлильных головок
с различным типом направлений неровностей направляющих
Список литературы


Глубокое сверление обычно производится с равномерной подачей инструмента, при которой толщина срезаемого слоя остатся неизменной. При сверлении отверстий малых диаметров в труднообрабатываемых вязких материалах образуется тонкая сливная стружка, которую трудно отводить из отверстия. В этих случаях применяют способы дробления стружки по длине за счет применения переменной по величине подачи, при которой толщина срезаемого слоя также будет переменной. Разработка так называемого вибрационного сверления обеспечивает кинематическое дробление стружки. Вибрационное сверление глубокое сверление, при котором на обычное осевое движение подачи накладывается дополнительное осциллирующее движение 7. Дробление стружки может быть успешно осуществлено за счет прерывистого резания, получаемого при колебаниях обрабатываемой детали вдоль оси, которые создаются с помощью вибратора 2, 3. Путем изменения кинематики вибратора можно регулировать величину элементов стружки, образующейся при резании. Однако, начиная с диаметра 8 мм, следует применять не вибрационное сверление, а сверление с внутренним отводом стружки и равномерной подачей, так как этот способ не требует применения вибратора, а отвод стружки обеспечивается надежно 7. В зависимости от схемы сверления различают одностороннее и двустороннее сверление 7. Сверление сквозных отверстий обычно производится с одной стороны на проход. Лишь при длине отверстия 0 мм применяют двустороннее сверление. При двустороннем сверлении увод в середине длины отверстия в два раза меньше, чем на выходе при сквозном сверлении. В зависимости от наличия оборудования двустороннее сверление производят с поворотом заготовки, либо одновременно с двух сторон, что сокращает затраты машинного времени почти в 2 раза. Сверла для глубокого сверления можно также разделить на две большие группы по способу их базирования во время сверления 5. По отношению к сверлу базирование может быть постоянным определенным или может периодически меняться. При постоянном базировании силы сопротивления, возникающие во время сверления в поперечной плоскости сверла, действуют все время в одном направлении по отношению к сверлу рис. При неопределенном базировании эти силы либо отсутствуют вообще, либо меняют в работе свое направление относительно инструмента рис. Я в процессе сверления будет его раскачивать. В этом случае инструмент не обеспечивает необходимого качества сверления. Рис. Действие сил в плоскости, перпендикулярной оси сверла а сила постоянная по величине и направлению. Ксопб 0, б сила не постоянная как по величине, так и по направлению. В соответствии с загрузкой режущих кромок, сверла можно также разделить на две группы по методам деления ширины реза и деления подачи. При сверлении по методу деления ширины реза имеют в виду число автономных режущих кромок необходимых для перекрытия всей ширины реза В. При делении ширины реза несколькими резцами поврежденный участок сменной режущей кромки можно легко восстановить заменой вышедшего из строя резца. К достоинствам метода деления ширины реза следует отнести также лгкость получения конструкций инструментов имеющих постоянное определенное базирование. Под шириной реза В 5 применительно к сплошному сверлению понимают величину, В Вс2, тоесть максимальная ширина сверления равна радиусу отверстия. Ъ ширина пластины, образующая режущую кромку реза в мм, р половина угла при вершине сверла в градусах, к коэффициент, учитывающий перекрытие режущих кромок резцов к 1,2. При методе деления подачи имеют в виду число режущих кромок, участвующих в делении подачи сверла осевого перемещения сверла за один оборот заготовки мм об. Существуют два способа деления подачи 5. При первом способе инструмент имеет несколько подобных режущих кромок, и все они расположены на одной конической поверхности, описывающей режущий торец сверла. Суммарная подача, с которой работает сверло, в этом случае равна сумме подач, приходящихся на каждую из режущих кромок. При втором способе зубья инструмента хотя и подобны, но не располагаются на одной поверхности описываемого конуса.