Экономическая эффективность методов металлургической переработки железных руд

• Автор: Петрова, Вера Викторовна
• Шифр специальности: 08.00.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2000
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 241 с.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ЧУГУНА
И АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ ПРОЦЕССЫ.
1.1. Экономические проблемы развития доменного производства
1.1.1. Проблемы обеспечения топливом.
1.1.2. Проблемы обеспечения железной рудой.
1.1.3. Анализ возможностей дальнейшего увеличения объемов
доменного производства.
1.2. Экономический анализ состояния развития
альтернативных процессов.
ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ОЦЕНКИ
ПЕРЕРАБОТКИ ЖЕЛЕЗОРУДНОГО СЫРЬЯ.
2.1. О методах оценки эффективности капитальных вложений.
2.2. Основные методические положения исследования
2.3. Разработка экономической модели переработки железных
руд методом Ромелт.
2.4. Методика разработки экономических показателей производства концентратов железных руд различной степени обогащения.
ГЛАВА 3. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПЛАВКИ ЖЕЛЕЗОРУДНОГО СЫРЬЯ В УСТАНОВКАХ
РОМЕЛТ.
3.1. Основные исходные данные для исследований .
3.2. Исследование влияния разных режимов плавки на экономические показатели процесса
3.3. Оценка влияния содержания железа в руде на экономические показатели процесса
ГЛАВА 4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ
ПЕРЕРАБОТКИ ЖЕЛЕЗОРУДНОГО СЫРЬЯ
4.1. Сравнительная экономическая оценка показателей производства чугуна в доменных печах и установках Ромелт.
4.2. Сравнительная экономическая оценка показателей
переработки доменного чугуна и чугуна Ромелт в сталь.
4.3. Экономическая эффективность переработки концентратов
с различным содержанием железа.
4.3.1. Экономическая эффективность переработки концентратов магнетитовых кварцитов.
4.3.2. Экономическая эффективность переработки концентратов окисленных кварцитов.
4.3.3. Экономическая оценка влияния основности шлака.
4.3.4. Экономическая оценка получения вторичных энергоресурсов
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ


Внедрение новых бескоксовых способов производства металла. При нынешних ценах затраты на реконструкцию коксовой батареи составляют от 0 до 0 долл. Ситуация такова, что к г. Мировая практика считает, что нормальный средний срок службы коксовой батареи составляет лет . Распределение коксовых батарей по срокам службы и мощностям в России представлено в табл. Срок службы, лет Число батарей Доля от общего числа батарей, Проектная мощность, тыс. С по г. Из эксплуатации выводили, как правило, старые в неудовлетворительном состоянии коксовые батареи, поэтому средний срок службы действующих батарей снизился с ,6 до ,6 лет. Однако этот показатель не отражает истинного технического состояния печного фонда. На батареи со сроками эксплуатации от и более лет приходится от общего их числа. Нестабильный режим работы коксовых батарей, связанный с колебаниями состава и качества угольных шихт, ведет к его ускоренному старению и разрушению. В ближайшие 35 лет коксохимическая промышленность России способна обеспечить страну коксом в объемах ман. Однако в дальнейшем потребуются значительные инвестиции для обновления и модернизации печного фонда. В мире наблюдается ужесточение параметров по охране окружающей среды и роста затрат на природоохранные мероприятия ,,. Россия на современном этапе в области экологии находится в таком состоянии, в котором зарубежные фирмы находились несколько десятилетий назад. В случае принятия в России жестких природоохранных нормативов, характерных для развитых зарубежных стран, в коксохимическом производстве произойдет закрытие наиболее старых коксовых батарей, либо это приведет к огромным штрафам за загрязнение окружающей среды или финансовым затратам на природоохранные мероприятия. Характерной тенденцией развития коксохимического производства зарубежных стран в последнее десятилетие является интенсивный вывод из эксплуатации устаревших мощностей и практическом отсутствии нового строительства, что создает потенциальную угрозу возникновения дефицита кокса уже в ближайшей перспективе. Характеризуя состояние мирового производства кокса и структуры его производства и потребления в прошлом десятилетии, следует отметить снижение производственных мощностей во всех основных традиционно производящих кокс странах. Ожидается, что к г. Отсюда мировая потребность в коксе к гг. Современные технически пригодные мощности по производству кокса в мире составляют около 0 млн. В Германии разработана концепция Новой системы коксования суть ее заключается в использовании для коксования единичного камерного реактора большого объема реактор Джамбоу с автономным регулированием технологического процесса в сочетании с термической подготовкой шихты и компьютерным управлением обогрева реактора. Обеспечивается получение до 0 т кокса за выдачу при периоде коксования часа, расширяется сырьевая база коксования, снижаются выбросы, улучшается качество кокса . В Японии, где к началу следующего столетия имеющихся в стране коксовых батарей выработают свой ресурс, задача производства кокса решается на основе альтернативного выбора. Первое направление совершенствование процесса производства формованного кокса, способного обеспечить значительное сокращение капитальных затрат, выбросов в окружающую среду, расширить сырьевую базу коксования. Однако результаты доменных плавок подтвердили, что традиционный кокс можно заменить формованным в количестве, не превышающем , в связи с более низким качеством формованного кокса. Второе направление доведение до совершенства существующей технологии коксования в камерных печах. Эта задача решается на уровне национальной программы в рамках нового проекта, который называется СОРЕ производительная и экологичная суперпечь века. Цель максимальное использование низкосортных углей и достижение высокой производительности. Основными особенностями новой технологии получения кокса являются скоростной нагрев шихты с целью повышения ее спекаемости, горячее формование шихты под давлением и низкотемпературное 0 С коксование формовок ,.