Исторические этапы совершенствования техники и технологии производства отечественных твердых нефтяных углеродистых материалов

• Автор: Зарипов, Наиль Назифович
• Шифр специальности: 07.00.10
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2008
• Место защиты: Уфа
• Количество страниц: 164 с. : ил.

Содержание
Введение
Глава 1. Исторические этапы развития производства нефтяного кокса методом замедленного коксования
1.1. Влияние причинноследственных факторов на развитие отечественного производства нефтяного кокса

1.1.1. Качественные характеристики нефтяного кокса

1.1.2. Исторические аспекты расширения сферы использования нефтяного кокса различного качества
1.2. Исторические этапы интенсификации производства нефтяного кокса методом замедленного коксования

1.3. Анализ причин снижения эффективности работы УЗК

Глава 2. Этапы интенсификации процесса замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков в необогреваемых реакторах
2.1. Исторические аспекты развития представлений о механизме образования нефтяного кокса
2.2. Исторические этапы исследований влияния основных параметров процесса замедленного коксования на эффективность работы УЗК
2.3. Исторические аспекты изучения условий коксования нефтяных остатков в необогреваемых реакторах
2.3.1. Влияние времени пребывания сырья в необогреваемом реакторе па качество нефтяного кокса
2.3.2. Влияние конструкций реакторов коксования па теплотехнические аспекты формирования нефтяного кокса
2.3.3. Влияние режима охлаждения на качество кокса
2.4. Исторические аспекты совершенствования процесса замедленного коксования
Глава 3. Эволюция создания и совершенствования конструкций реакторов коксования
3.1. Исторические аспекты изменения термодинамической обстановки в оболочках реакторов коксования в процессе их эксплуатации
З.2 Анализ результатов первого системного исследования состояния ре
акторов коксования
3.2.1. Анализ состояния реакторов УЗК типа 0 КНПЗ
3.2.2. Анализ состояния реакторов коксования УЗК типа 6 КНПЗ
3.3. Анализ исторических этапов по методам повышения надежности
работы реакторов коксования
3.3.1. Исторические аспекты разработки технических решений, на 1 правлеиных на повышение долговечности работы реакторов коксования
3.3.2. Анализ результатов исследования работы реакторов коксования 6 с внутренним теплозащитным устройством
Глава 4. Исторические аспекты развития процесса гидравлического уда
ления нефтяного кокса из реакторов УЗК
4.1. Основные требования, предъявляемые к процессу гидравлической 1 выгрузки нефтяного кокса из реакторов коксования
4.2. Исторические этапы и перспективы совершенствования конструк 5 ций гидравлических инструментов
4.3. Исторические аспекты совершенствования технологии гидравличе 1 ской выгрузки нефтяного кокса из реакторов
4.4. Исторические этапы совершенствования приводов вращения и вер 1 тикального перемещения гидроинструмента в системах гидравлической выгрузки кокса
4.5. Этапы совершенствования расчетов мощности приводов вращения 9 и вертикального перемещения гидравлических гидроинструментов
Выводы
Список использованных источников


В последние десятилетия оказался востребованным высокосернистый нефтяной кокс до , который может быть получен на нефтеперерабатывающих заводах НПЗ. Сернистый и высокосернистый нефтяной кокс в зависимости от фракционного состава имеет различные области применения. Крупнокусковой нефтяной кокс с высоким содержанием серы в начальной стадии развития алюминиевой промышленности использовался для получения рядовых марок алюминия, а серии
стый нефтяной кокс мелких фракций для бытовых нужд. В дальнейшем, с развитием науки и техники, сфера использования высокосернистого нефтяного кокса значительно расширилась раздел 1. По гранулометрическому составу нефтяной кокс первоначально на УЗК вырабатывался в виде трех фракций 0. В дальнейшем требования к гранулометрическому составу изменялись в х гг. Гранулометрический состав нефтяного кокса на УЗК зависит от многих факторов качества сырья и технологических режимов процесса замедленного коксования цикла и высоты заполнения реакторов сырьем коксования конструкции и состояния теплоизоляции реакторов оборудования систем и технологии процесса гидроудаления нефтяного кокса из реакторов оборудования, используемого в системах внутриустановочной обработки и транспорта кокса, и др. Выход крупнокусковых фракций . УЗК составляет . В настоящее время уровень науки и техники в области совершенствования процессов, ответственных за физикомеханические свойства и базовое формирование гранулометрического состава кокса достаточно высок и имеются реальные возможности улучшения фракционного состава кокса гл. Содержание в коксе серы, металлов, зольность кокса и его истинная плотность зависят от исходного сырья и колеблются в широких пределах табл. Качественные характеристики нефтяного кокса, вырабатываемого на УЗК, изменяются в широком диапазоне в зависимости от качества и вида нефтяных остатков, используемых на УЗК. Так, например, содержание серы в нефтяном коксе, полученном из тяжелых остатков котуртепинской нефти, меньше, чем в коксах из остатков самотлорской и смеси западносибирских нефтей, соответственно в 7,3 и ,3 раза содержание ванадия в 1,5 и 7,7 раза никеля в ,3 и 7,7. Истинная плотность кокса, полученного из различных остатков, после прокаливания незначительно различается и колеблется в пределах от 2, до 2, гсм . Зольность нефтяного кокса в начальной стадии развития ГК нормировалась для различных сортов в пределах от 0,3 до 0,9 и зависит от содержания механических примесей в исходном сырье , . Выход кокса на сырье, мае. Содержание серы, мае. Зольность, мае. Содержание металлов 4, мае. Выход кокса на сырье, мае. Содержание серы, мае. Зольность, мае. Содержание металлов КГ1, мае. Выход летучих веществ, мае. Содержание серы, мае. Зольность, мае. Содержание металлов 4, мае. Пористость, мае. При прокаливании на дистиллятном крекингостатке коксование производилось на двух реакторах Р3 и Р4. Механическая прочность кокса зависит от многих факторов вида сырья й времени его пребывания в реакторе технологических режимов процесса коксования температуры сырья, поступающего в реактор коэффициента рециркуляции конструкции реакторов и состояния теплоизоляции режимов разогрева реакторов, пропарки и охлаждения массива кокса водяным паром и водой и др. Независимо от качества тяжелых нефтяных остатков и технологических параметров коксования распределение кокса в реакторе по механической прочности имеет общую закономерность табл. Из приведенных в табл. ГУЛ ИНХП РБ 8, , , . На основании результатов этих исследований были выданы рекомендации о необходимости прогрева коксового массива в реакторе парами газойля коксования в течение 5 ч после заполнения аппарата сырьем коксования . Полученные результаты , , позволили в дальнейшем на стадии разработки регламента, проектирования новых и реконструкции действующих УЗК прогнозировать качественные характеристики кокса, что очень важно с точки зрения определения сферы его использования и расчета техникоэкономических показателей работы УЗК. Однако, исследования, проведенные на этом историческом этапе, не являются комплексными, т.