Совершенствование процесса грохочения нерудных материалов

• Автор: Морозов, Алексей Алексеевич
• Шифр специальности: 05.02.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2002
• Место защиты: Белгород
• Количество страниц: 177 с. : ил

с - по
Введение
ГЛАВА 1. СУЩЕСТВУЮЩИЕ МЕТОДИКИ ПРОЦЕССОВ ГРОХОЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ.
ЕЕ Обзор и анализ имеющихся исследований технологических 9 18 параметров процесса грохочения
Е2. Поведение насыпного материала в слое при виброгрохочении........................................... ; 18
1.3. Факторы, влияющие на процесс грохочения
1.4. Цель и задачи исследований
1.5. Выводы
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ТЕОРИИ РАБОТЫ ВИБРОГРОХОТА.
2.1. Непрерывная модель слоя подрешетного продукта
2.2. Методика расчета производительности процесса грохочения 44
2.3. Математическая модель грохота с направленными колебаниями .............................; 51
2.4. Математическая модель кинематики грохота с круговыми колебаниями 57
2.5. Выводы
ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ НА ЛАБОРАТОРНОМ СТЕНДЕ.
3.1. Методика экспериментальных исследований
3.2. Стендовое оборудование и материалы, подготовка экспериментов 61
3.3. Требования к точности и надежности
3.4. Обработка данных
3.5. Определение точности экспериментов и минимального 76
числа опытов на одном режиме
3.6. Выводы
ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ КОНСТРУКТИВНОТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ РАБОТЫ ГРОХОТОВ НА ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЦЕССА ГРОХОЧЕНИЯ.
4.1. Результаты исследования рациональных технологических показателей грохочения и их анализ
4.2. Результаты исследований рациональной кинематики грохота
4.3. Выводы _ 104
ГЛАВА 5. ИНЖЕНЕРНАЯ МЕТОДИКА РАСЧЕТА РАЦИОНАЛЬНОГО РЕЖИМА ПРОЦЕССА ГРОХОЧЕНИЯ.
^р.5.1. Расчет рациональных параметров грохочения
5.2. Применение инженерной методики расчета режимов процесса грохочения на производстве
5.3. Выводы
ГЛАВА 6. ИССЛЕДОВАНИЕ В ПРОМЫШЛЕННЫХ УСЛОВИЯХ
НА ГРОХОТЕ С КРУГОВЫМИ КОЛЕБАНИЯМИ (ГИС - 42).
6.1. Основные положения экспериментальных исследований грохочения на ОАО «Дорстройматериалы»
6.2. Определение средних статистических технологических показателей и характеристики крупности исходного материала 117
6.3. Определение среднего статистического кинематического
режима работы грохотов 121
6.4. Определение производительности для существующего ре- 124
жима работы грохотов
6.5. Выбор рационального режима грохочения . 1 132
6.6. Расчет рационального режима грохочения

ВВЕДЕНИЕ
В промышленности России технология измельчения руд, строительных и других твердых материалов - одна из наиболее масштабных и энергоемких, в следствии этого, дорогостоящих операций. Даже в условиях экономического кризиса дроблению и измельчению подвергаются не менее 2 млрд. т. минерального сырья и других материалов. На эти цели затрачивается более 45 млрд. кВт-ч электроэнергии или до 5 % ее общего производства в стране.
В то же время, следует отметить, что производство нерудных строительных материалов и некоторые другие отрасли стройиндустрии остаются в тени развивающихся сфер высокотехнологичных строительных материалов. Хотя, учитывая объемы нерудных строительных материалов и повышающиеся требования по их качеству, развитие данной сферы стройиндустрии не должно отставать от общего развития современной техники и способов производства.
Современным технологическим приемом, позволяющим существенно снизить производственные расходы, а в некоторых случаях и значительно повысить качество конечного продукта является разделение измельченного материала.
Производство элементов строительного назначения на основе железобетонных материалов наиболее пострадавшая от экономических преобразований отрасль стройиндустрии. Технология и оборудование, используемое на современных заводах производства ЖБИ, остается на уровне 70-80 х годов прошлого столетия.
Качество бетона непосредственно зависит от качества его наполнителей. Ввиду этого ГОСТ ставит жесткие ограничения по их засоренности. Однако по принятой в большинстве случаев технологии и применяемого оборудования эти требования в значительной мере не удовлетворяются.
Важнейшей операцией в производстве щебня, обеспечивающей его качество по зерновому составу, является грохочение. На этой стадии производства и
Примем согласно (1.41)

у = у = п6„,« > (2-8)

где Рф - вероятность просеивания зерен граничной крупности drp=dT; n6max-
максимальное число бросков (перемещений 1) слоя на сите, при 1 = const;
Тогда AL = 1, (2.9)
m = n = n6„,ax> (2-10)
Согласно (2.6)
v =iv =ALZhKbK , (2.11)
K=1 K=l
где hK и Ьк - средние значения, высоты и ширины слоев VK, зависящие от Р.
Следовательно, зерновой состав каждого объема отличен от зерновых составов других аналогичных порций подрешетного продукта.

Объем V = Z Y к , (2.12)

где V к - часть объема i -той фракции V,, высеваемой на ДЛк.
При условии (2.6)

h. =d.-=i, (2.13)
1,К 1 Р

где Ртш к - вероятность просеивания наиболее крупных зерен, входящих в состав V, ( к-тая фракция).
Так как площадь Sn образована отдельными составляющими по фракциям Sf, то последние могут быть представлены в виде
S1.=LIB( = ZAL1WB1, (2.14)
где И - длина слоя V; ALi(c) - (сеющие) составляющие П отрезки ДЬ; В,-средняя ширина слоя V(.
Соответственно не сеющие (транспортирующие) участки сита по длине