Повышение эффективности процесса формирования качества деталей из высокопрочных сталей комбинированным алмазным выглаживанием

• Автор: Долгов, Виталий Анатольевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1999
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 155 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА
1.1. Анализ статистики отказов деталей из высокопрочных сталей в авиационной технике
1.2. Причины отказов деталей из высокопрочных сталей
1.3. Методы упрочнения деталей из высокопрочных сталей
1.4. Сущность упрочнения деталей методом комбинированного алмазного выглаживания
1.4.1. Формирование остаточных напряжений при упрочнении
1.4.2. Теплофизический анализ при пластическом деформировании
1.4.3. Микрогеометрия выглаженной поверхности
1.5. Цель и задачи исследований
2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ
2.1. Разработка общей методики теоретических и
экспериментальных исследований
2.2. Методика проведения испытаний и измерений
2.3. Методика обработки результатов экспериментальных исследований
2.4. ВЫВОДЫ
3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ КОМБИНИРОВАННОГО УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВЫГЛАЖИВАНИЕМ
3.1. Оценка влияния технологических факторов 1111Д на
остаточные напряжения в поверхностном слое
3.1.1. Расчет температурных полей при комбинированном алмазном выглаживании
3.1.2. Оценка механических свойств поверхностного слоя в
процессе комбинированного упрочнения
3.1.3. Определение влияния температуры на механические и теплофизические свойства поверхностного слоя
3.2. Алгоритмическая модель оценки остаточных напряжений после комбинированного алмазного выглаживания
3.3. Выводы
4. ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ КОМБИНИРОВАННОГО ВЫГЛАЖИВАНИЯ НА СОСТОЯНИЕ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ СТАЛЕЙ
4.1. Влияние технологических факторов комбинированного выглаживания на упрочнение поверхностного слоя
4.2. Влияние технологических факторов комбинированного выглаживания на осевые остаточные напряжения в поверхностном слое
4.3. Влияние технологических факторов комбинированного выглаживания на шероховатость поверхности
4.4. Влияние технологических факторов комбинированного выглаживания на усталостную прочность деталей из
стали 30ХГСН2А
4.5. Выводы
5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ
КОМБИНИРОВАННЫМ ВЫГЛАЖИВАНИЕМ
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ПРИЛОЖЕНИЕ

За параметр оценки твердости принят параметр "1Д представляющий собой умноженное на 1000 частное от деления скорости ударного челнока после его соударения с поверхностью испытуемого образца на величину его скорости непосредственно перед моментом удара.
Принцип измерения прибора ЕС)иОТ1Р. В процессе измерения твердости ударный челнок, снабженный твердосплавным контрольным наконечником, под действием пружинного ударного механизма ударяется о поверхность контролируемого объекта и отскакивает в обратном направлении. При этом производится измерение скоростей челнока до и после момента соударения. Цифровой индикатор прибора регистрирует значение параметра Ь.
Перевод значений параметра "Ь" в эквивалентную статическую твердость осуществляется по тарировочным зависимостям, которые описываются следующими выражениями:
НВ = 11,4 Ь - 2620, МПа, (2.1)
НУ = 14,576 Ь - 3572,64, МПа, (2.2)
НЯС = 0,126 Ь -44,14, (2.3)
1=11,98Ь-2733, МПа. (2.4)
При определении твердости поверхностного слоя цилиндрических деталей изготавливались шлифы по специальной технологии, не вносящей существенных дополнительных искажений в исследуемый поверхностный слой. Срез по хорде делался шлифованием на низких скоростях резания, затем полировался до 11а = 0,1 мкм.
Распределение осевых остаточных напряжений в поверхностном слое определялось непрерывным травлением с помощью прибора ПИОН-2. Изменение прогиба образца фиксировалось самописцем БВ - 662. В качестве электролита использовался следующий состав: 45 % серной кислоты, 51 % орто-фосфорной кислоты, остальное вода. Плотность тока составляла