Стабилизация качества добываемой руды на открытых горных работах при использовании спутниковой навигации

• Автор: Рыльников, Алексей Геннадьевич
• Шифр специальности: 25.00.22
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2013
• Место защиты: Магнитогорск
• Количество страниц: 173 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
Е ОБОБЩЕНИЕ ОПЫТА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ РУДНОЙ МАССЫ НА КАРЬЕРАХ И ПЕРСПЕКТИВЫ ЕГО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ПРИ ПРИМЕНЕНИИ СИСТЕМ СПУТНИКОВОЙ НАВИГАЦИИ

1Л. Горно-геологические и горнотехнические условия разработки

месторождений разносортных руд

1.2. Показатели качества рудной массы и факторы, их определяющие

1.3. Способы управления качеством рудопотоков и требования к качеству рудной массы на карьерах
Е4. Обобщение опыта использования и перспектив совершенствования автоматизированных систем и систем спутниковой навигации

1.5. Цель, задачи и методы исследования

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ

2. РАЗВИТИЕ НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКИХ ОСНОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ РУДОПОТОКОВ НА ОТКРЫТЫХ ГОРНЫХ РАБОТАХ
2.1. Классификация автоматизированных систем управления качеством рудопотоков на открытых горных работах с использованием спутниковой системы навигации
2.2. Факторы, определяющие качество рудопотоков при применении систем спутниковой навигации
2.3. Обоснование исследовательской модели выбора рациональных параметров системы стабилизации качества рудопотоков
ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ
3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ КАЧЕСТВА РУДОПОТОКОВ ПРИ ПРИМЕНЕНИИ НА КАРЬЕРАХ СИСТЕМ СПУТНИКОВОЙ НАВИГАЦИИ
3.1. Влияние параметров залегания рудных тел различного вещественного состава на параметры качества рудопотоков.
3.2. Влияние емкости ковша экскаватора и кузова автосамосвала на качество рудной массы при ее потоковой стабилизации
3.3. Влияние количества, емкости и места расположения усредни-тельных складов руды на стабилизацию качества рудопотока
3.4. Влияние автоматизации процесса стабилизации качества рудопотоков на снижение роли человеческого фактора в организации производства
ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕКОМЕНДАЦИЙ
ПО СТАБИЛИЗАЦИИ КАЧЕСТВА РУДНОЙ МАССЫ НА ИССЛЕДУЕМЫХ КАРЬЕРАХ И ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ИХ ВНЕДРЕНИЯ
4.Е Разработка рекомендаций по стабилизации качества рудопотоков при использовании спутниковой навигации на карьере «Малый Куйбас»
4.2. Оценка экономической эффективности снижения объемов усредни-тельного склада при стабилизации качества рудопотоков при использовании спутниковой навигации
4.3. Оценка экономического эффекта от стабилизации качества карьерных рудопотоков при использовании спутниковой навигации на этапе переработки руды
ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ВВЕДЕНИЕ
Актуальность работы. Современное состояние открытых горных работ характеризуется усложнением горнотехнологических условий, снижением качества минерального сырья, что влечет повышение себестоимости и снижение эффективности добычи руд. Устойчивая тенденция снижения содержания полезных компонентов в руде предопределяет дополнительные требования со стороны обогатительного передела к горнодобывающим предприятиям в части стабилизации качества рудной массы. При обогащении руд цветных металлов изменение среднего содержания металла в руде на 1-2 % приводит к увеличению затрат на производство концентрата на 10-20 %. В настоящее время большинству горнодобывающих предприятий весьма сложно обеспечить требуемые показатели качества руды. Поставляемая на обогатительную фабрику руда, добываемая из разных забоев, горизонтов и месторождений, характеризуется различным вещественным составом, что влечет снижение показателей извлечения ценных компонентов при обогащении и качества товарных концентратов. Для стабилизации качественных характеристик рудо-потоков дополнительные затраты горнодобывающих предприятий составляют 10-30% себестоимости. С другой стороны, использование современного оборудования и технологий, направленных на повышение интенсивности работ и полноты освоения рудных месторождений, создает дополнительные возможности для повышения качества извлекаемой рудной массы.
С целью повышения эффективности и полноты отработки запасов месторождений ряд предприятий использует информационные системы, программные и аппаратные комплексы, направленные, в первую очередь, на решение частных задач - прогнозирование содержания полезных компонентов на конкретном участке, учет в режиме реального времени показателей работы погрузочного и транспортного оборудования, изменения объемов и качества подготавливаемых, отбитых и извлеченных запасов. Однако решение частных задач не позволяет в полной мере получить эффект от использования имеющегося оборудования, оснащенного спутниковой навигацией. При этом на ряде предприятий уже создана техническая и информационная составляющие, позволяющие повысить эффективность и полноту отработки запасов место-

Качество руды в общем случае определяется не только содержанием в ней извлекаемых металлов, но и другими функциональными характеристиками: наличием и количеством в рудной массе вредных примесей, прочностью кусков рудной массы, однородностью ее вещественного и минерального состава, а также влажностью, загрязненностью, гранулометрическим составом и др. В этом перечне показателей качества особое место занимает степень однородности (стабильности) состава рудной массы, отправляемой к потребителю. Фактор стабильности по таким показателям, как содержание полезных компонентов и прочность руды оказывает большое влияние на результаты обогатительного и металлургического производств. Многочисленными исследованиями, а также опытом многих предприятий доказано, что этот показатель во многих случаях становится одним из главных критериев оценки качества рудного сырья. Например, в черной металлургии ухудшение стабильности состава руды на 1 % по экономическим последствиям для доменного производства равноценно снижению содержания железа в руде на
2,5 % [53].
Все перерабатывающие производства, в том числе металлургические и обогатительные, могут наиболее эффективно функционировать при определенном (оптимальном) технологическом режиме. Нарушение этого режима, например из-за неожиданного изменения содержания металла в рудном сырье, приводит к нарушению баланса в технологическом процессе. Это, в свою очередь, приводит к несоответствию параметров заданной технологии изменившимся условиям производства. В силу высокой инерционности производства обогатительные и металлургические заводы практически не могут достаточно оперативно реагировать на возникающие изменения состава рудного сырья и, как результат, вся мощная производственная система начинает действовать в нерациональном режиме. При этом происходит недоизвлечение металла из руды и, соответственно, дополнительные его потери, увеличивается расход энергии, реагентов и иных материалов, снижается качество товарной продукции.