Технология ремонта силовых гидроцилиндров сельскохозяйственной техники электроискровым методом

• Автор: Чумаков, Павел Васильевич
• Шифр специальности: 05.20.03
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2013
• Место защиты: Саранск
• Количество страниц: 238 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Исследование эксплуатационной надежности и анализ причин отказов гидроцилиндров
1.2 Анализ существующих методов и средств оценки технического состояния гидроцилиндров

1.3 Анализ способов ремонта гидроцилиндров и повышения их ресурса

1.4 Особенности электроискровой обработки

1.5 Цель и задачи исследования

Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ К ПОВЫШЕНИЮ

МЕЖРЕМОНТНОГО РЕСУРСА СИЛОВЫХ ГИДРОЦИЛИНДРОВ ДО УРОВНЯ НОВЫХ

2.1 Исследование факторов, влияющих на увеличение удельного объема рабочей жидкости, выносимой поверхностью штока
2.2 Исследования факторов, приводящих к снижению общего коэффициента полезного действия гидроцилиндров
2.3 Статистическая значимость факторов, влияющих на изменение общего КПД гидроцилиндров методом многофакторного регрессионного анализа
2.4 Математическое моделирование связи коэффициента полезного действия гидроцилиндров с износами рабочих поверхностей деталей и погнутостью штока
2.5 Основные теоретические зависимости формирования электроискровых покрытий заданной толщины с повышенной контактной сплошностью

2.6 Теоретическое обоснование толщины покрытий, требуемых
для восстановления поршневого узла
Глава 3. МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ И ТЕОРЕТИЧЕСКИХ ИССЛЕДОВАНИЙ
3.1 Программа и структура исследований
3.2 Методика исследований технического состояния гидроцилиндров
3.2.1 Методика проведения стендовых исследований функциональных параметров работоспособности новых и бывших в эксплуатации гидроцилиндров
3.2.2 Методика микрометражных исследований новых и определение дефектов и износов бывших в эксплуатации гидроцилиндров
3.3 Методика планирования многофакторного эксперимента по определению влияния износов деталей сопряжений и величины погнутости штока на работоспособность гидроцилиндра.
3.4 Методика лабораторно-стендовых испытаний ресурсного параметра штокового уплотнительного узла
3.5 Методика исследования режимов формирования электроискровых покрытий для устранения износов и дефектов деталей гидроцилиндров
3.6 Методика определения опорной поверхности профиля электроискровых покрытий заданной толщины
3.7 Методика исследований микротвердости покрытий, образованных методом ЭИО
3.8 Методика триботехнических испытаний новых и восстановленных электроискровым методом пар трения
3.9 Методика эксплуатационных испытаний отремонтированных гидроцилиндров

Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ 112 4Л Результаты исследований технического состояния новых и
бывших в эксплуатации гидроцилиндров
4ЛЛ Результаты входного контроля удельного объема рабочей жидкости, выносимой поверхностью штока
4.1.2 Результаты входного контроля общего КПД гидроцилиндров
4Л.З Результаты микрометражных исследований и повторяемость дефектов деталей гидроцилиндров
4.2 Оценка результатов лабораторно-стендовых испытаний ресурсного параметра штокового уплотнительного узла
4.3 Результаты исследования режимов формирования электроискровых покрытий для устранения износов и дефектов деталей гидроцилиндров
4.4 Результаты определения опорной поверхности профиля электроискровых покрытий заданной толщины
4.5 Результаты исследований микротвердости покрытий, образованных методом ЭИО
4.6 Результаты триботехнических испытаний новых и восстановленных электроискровым методом пар трения
4.7 Результаты эксплуатационных испытаний отремонтированных гидроцилиндров
Глава 5. РАЗРАБОТКА НОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА СИЛОВЫХ ГИДРОЦИЛИНДРОВ ЭЛЕКТРОИСКРОВЫМ МЕТОДОМ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЕГО ЭФФЕКТИВНОСТИ
5.1 Маршрут технологического процесса ремонта гидроцилиндров и технологические рекомендации по восстановлению изношенных поверхностей деталей и устранению дефектов электро-

ческий рельеф, то есть все новые участки поверхности детали оказываются подвергнутыми воздействию искровых разрядов, в том числе и участки, у которых уже имеются элементы материала электрода. Таким образом, увеличивается сплошность покрытия.
Применение того или иного материала электрода позволяет придать поверхностному слою обрабатываемого изделия эксплуатационные свойства, близкие к свойствам электродного материала.
К первой группе материалов относят карбидные, нитридные, боридные, керметные соединения тугоплавких металлов, которые могут иметь небольшое количество металлической связки. Сюда относится широкий круг металлокерамических твердых сплавов: вольфрамокобальтовых (типа ВК), титановольфрамокобальтовых (типа ТК), титанотанталовольфрамокобальтовых (типа ТТК), состав которых регламентирован ГОСТ 3882-74, а конструкция и размеры определены ГОСТ 25416-82 и ГОСТ 25425-82. К данной группе относится и ряд марок безвольфрамовых твердых сплавов типа ТН-20, КНТ-16, И-3, которые по своим характеристикам близки сплавам группы ТК.
Материалы первой группы образуют хороший слой покрытия и вследствие их небольшой химической активности наименее чувствительны к составу окружающей среды и материалу изделия. Такие покрытия обладают минимальной склонностью к схватыванию при трении (особенно если применяемые материалы не имеют металлической связки). Они придают поверхности высокую твердость и износостойкость, что весьма желательно для поверхности трения. Однако их сравнительно высокий коэффициент трения от 0,3 до 0,7 не всегда позволяет применять эти покрытия для деталей трения без дополнительной обработки, которая снижает коэффициент трения.
Ко второй группе электродных материалов относят мягкие металлы и их сплавы (алюминий, медь, серебро, золото, свинец, олово). Преимущество нанесения покрытий материалами второй группы методом ЭИО перед другими способами заключается в высокой прочности сцепления покрытия с основой (до 60 МПа) и возможности нанесения этих материалов в заключи-