Разработка технологии формирования пряжи повышенной прочности в условиях высокоскоростного кольцепрядения

• Автор: Столяров, Анатолий Александрович
• Шифр специальности: 05.19.02
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2012
• Место защиты: Иваново
• Количество страниц: 287 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. Современное состояние и проблемы кольцевого способа прядения. Постановка цели и задач исследования

ЕЕ Особенности кольцевого способа прядения

1.2. Анализ технических характеристик современных кольцевых прядильных машин

1.3. Основные направления совершенствования кольцевых прядильных машин

1.4. Формирование пряжи на кольцевых прядильных машинах. Основные технологические операции
Е4.Е Технологический процесс вытягивания. Графоаналитический метод определения оптимального расстояния между линиями

зажима волокон в вытяжных парах

Е4.2. Процесс кручения волокнистого продукта на кольцевой прядильной машине

Е4.3. Технологический процесс наматывания пряжи на кольцевой прядильной машине. Основные уравнения наматывания Е5. О натяжении нити на кольцевой прядильной машине в процессе прядения
Е5.Е Силы, действующие на бегунок
1.5.2. Силы, действующие на нить в баллоне
Е5.3. Методика аналитического определения величины натяжения
нити на различных участках её транспортирования от выпускной
пары вытяжного прибора до точки наматывания на патрон
1.6. Анализ работы устройств формирования и наматывания
пряжи кольцевых прядильных машин

1.6.1. Технологическая линия заправки кольцевой прядильной машины
1.6.2. Крутильный аппарат кольцевых прядильных машин
1.6.3. Методика выбора оптимальных условий работы и оптимального сочетания типов бегунков и колец
1.7. Обоснование необходимости совершенствования технологии формирования пряжи кольцевого способа прядения. Постановка задач исследования
1.8. Выводы по главе
2. Разработка технологии формирования пряжи кольцевого способа прядения повышенной прочности
2.1. Понятие о структуре пряжи
2.2. Формирование пряжи кольцевого способа прядения. Процесс образования крутки
2.3. Об асимметрии треугольника кручения
2.4. Влияние дуги обтекания выпускного цилиндра мычкой на технологический процесс формирования пряжи
2.5. Аналитическое исследование влияния геометрических параметров и формы уплотнителей на плотность продуктов
прядения
2.6. Аналитическое определение оптимального угла перегиба нити в нитепроводнике кольцевой прядильной машины
2.7. Анализ влияния нитепроводника на условия распространения крутки сообщаемой волокнистому продукту
2.8. Устройство для вырезания кручёных нитей и измерения их параметров
2.9. Определение величины крутки на участке «выпускная пара вытяжного прибора - нитепроводник»
2.10. Методика и устройство определения крутящего момента пряжи
2.11. Анализ возможности применения вибрирующего нитепроводника для улучшения условий передачи крутящего момента от бегунка к треугольнику кручения
2.12. Разработка технических решений по совершенствованию технологических операций формирования и наматывания пряжи на кольцевой прядильной машине
2.12.1. Новое нитепроводящее устройство кольцевой прядильной машины
2.12.2. Вытяжной прибор кольцевой прядильной машины, снабжённый устройством регулирования дуги обтекания мычкой выпускного цилиндра
2.12.3. Устройство для выпуска мычки на кольцевой прядильной машине
2.13. Оценка влияния разработанных устройства на формирование структурных физико-механических свойств пряжи
2.14. Исследование влияния устройства для выпуска мычки на прочность вырабатываемого продукта
2.15. Выводы по главе
3. Совершенствование технологии формирования паковки на кольцевой прядильной машине
3.1.0 необходимости совершенствования крутильномотального аппарата кольцевых прядильных машин

Вытяжной прибор должен осуществлять, возможно, большую вытяжку. Это требование объясняется желанием вырабатывать пряжу заданной линейной плотности из более толстого продукта (ровницы, ленты). Что позволяет уменьшить число ровничных машин.
Однако с увеличением вытяжки может возрасти неровнота пряжи. Поэтому при работе вытяжного прибора с большими вытяжками необходимо обращать внимание на состояние деталей вытяжного прибора, выбор нагрузок на нажимные валики, на правильную установку разводок и распределение частных вытяжек.
Рассмотрим графоаналитический метод определения оптимального расстояния между линиями зажима волокон в вытяжных парах [12].
Возможность перерабатывать волокна различной длины в вытяжном приборе определяется в значительной степени расстоянием между линиями зажима волокон в вытяжных парах. Это обуславливает важность точного определения расстояния между зажимами волокон в вытяжном приборе [10].
Рассмотрим случай определения расстояния между линиями зажимов волокна в вытяжном приборе характерными особенностями, которого являются постоянство расстояния между поверхностью среднего нажимного валика и внутренней плоскостью планки, направляющей ремешки, а средняя вытяжная пара несколько опущена по отношению к передней и задней парам.
На первом этапе следует определить координаты центра планки, поддерживающей ремешок, при любом смещении среднего нажимного валика относительно второго цилиндра. Принимаем условие, что началом координат целесообразно выбрать центр среднего нажимного валика до его перемещения относительно цилиндра. Из рис. 1.4 видно, что:
X = т102 + о22; (1.6)
У = тт1 + 77г1т3. (1-7)
При этом слагаемое т102 = 5 из [11] представляет половину хорды сегмента круга с центральным углом 2(р и радиусом, равным: Я2 + <5 + Я,