Применение электродуговых покрытий из бронз и псевдосплавов для реновации и повышения ресурса узлов трения судовых машин и механизмов

• Автор: Глебова, Маргарита Анатольевна
• Шифр специальности: 05.08.04
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2008
• Место защиты: Нижний Новгород
• Количество страниц: 165 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение
Глава 1. Анализ путей повышения работоспособности и ремонта узлов трения судовых энергетических машин

1.1. Оценка работоспособности типовых деталей судовых узлов 10 трения

1.2. Обзор традиционных технологий восстановления и повышения 15 ресурса

1.3.Нанесение электродуговых покрытий - эффективный способ 18 ресурсосбережения

1.4. Проблемы применения электродуговых покрытий в 30 судостроении

1.5. Выводы к первой главе

Глава 2. Материалы и методы исследований и испытаний

электродуговых покрытий

2.1. Алгоритм выбора материала покрытия
2.2. Разработка методики лабораторных испытаний 42 антифрикционных свойств покрытий
2.3. Методика измерения твердости покрытий
2.4. Методика определения пористости и плотности
2.5. Оценка методик испытания прочности сцепления
2.5.1. Клеевой метод
2.5.2. Штифтовой метод
2.5.3. Метод сдвига кольцевого слоя
2.6. Методика металлографического исследования
2.7. Методы определения механических свойств покрытий и системы 55 «покрытие-основа»
2.8. Методы исследования влияния покрытий на механические свойства основного материала
2.9. Выводы по второй главе
Глава 3. Физико-механические свойства электродуговых покрытий
из бронз
3.1. Микроструктура, микротвердость, химический состав, 60 пористость и модуль упругости покрытий
3.2. Особенности прочностных свойств покрытий
3.2.1. Разрушение покрытий при растяжении в системе «покрытие - 66 основа»
3.2.2. Прочность сцепления в условиях растягивающей нагрузки
3.3. Антифрикционные свойства покрытий и компактных бронз в 82 сравнении
3.4. Влияние покрытий на механическую прочность основного 85 материала
3.4.1. Влияние на временной предел прочности, предел текучести и 86 относительное сужение основного материала
3.4.2. Влияние на ударную вязкость основного материала
3.4.3. Влияние на усталостную прочность основного материала
3.5. Выводы к третьей главе
Глава 4. Экспериментальное исследование антифрикционных
свойств псевдосплавов в сравнении с баббитом Б83
4.1. Антифрикционные свойства в условиях трения со смазкой
4.2. Трение и износ в экстремальных условиях эксплуатации
4.3. Прирабатываемость псевдосплавов относительно баббита Б83
4.4. Выводы к четвертой главе
Глава5. Технология восстановления и изготовления вновь
подшипниковых деталей узлов трения с применением электродуговых антифрикционных покрытий
5.1. Общая схема технологического процесса нанесения покрытий
5.2. Особенности технологии электродугового напыления

псевдосплавов
5.3. Электродуговое напыление бронз
5.4. Механическая обработка покрытий
5.4.1. Технологические режимы механической обработки бронз
5.4.2. Технологические режимы механической обработки 133 псевдосплавов
5.5. Особенности технологического процесса нанесения 134 электродуговых покрытий
5.6. Практическое применение электродуговых покрытий из бронз и псевдосплавов
5.7. Выводы к пятой главе
Заключение
Библиографический список
Приложения

покрытиями требуется установить норму верхнего предела прочности сцепления, до достижения которой основной материал не снижает механических свойств под влиянием покрытия.
Имеющиеся стандарты по газотермическим покрытиям не дают ответа на вопрос о норме прочности сцепления. Например, ГОСТ 9.304-87 [61] для работоспособности покрытия требует, чтобы оно не отслаивалось при испытании методом нанесения сетки царапин. Но метод сетки пригоден только для тонкослойных покрытий (0,1-0,3 мм) из А1, А1+ Хп, Zn, наносимых с целью защиты от коррозии. ГОСТ 28844-90 [60] предлагает прочность сцепления устанавливать по результатам испытаний образцов-свидетелей и указывать эту величину в нормативно-технической документации на конкретное изделие, но при этом не определяет ни саму величину прочности сцепления, ни хотя бы порядок ее величины.
Приближение к нормативным значениям прочности сцепления имеется в технической документации на конкретные изделия в отраслевых стандартах и руководящих документах. Согласно ОСТ 9910-83 [124], действовавшем в судовом машиностроении от 01 января 1985 г до 01 января 1990 года, указывалось, что детали с плазменными газотермическими покрытиями могут надежно работать, имея прочность сцепления (в зависимости от материала покрытия и материала основы) в пределах от 16 до 50 МПа. При этом ОСТ 9910-83 ограничивал область применения газотермических покрытий деталями, испытывающими безударные виды нагружения.
Низкие значения прочности сцепления для газотермических покрытий тоже недопустимы. Опыт показывает, что уже на стадии механической обработки при недостаточной прочности, происходит разрушение газотермического покрытия. В этой связи возникает необходимость введения понятия и определения не только верхнего предела прочности сцепления, но и нижнего предела. Величина прочности сцепления между верхним и нижним пределами, обеспечит покрытию максимальную