Разработка технологического обеспечения изготовления тонкостенных крупногабаритных корпусных деталей летательных аппаратов с применением комбинированной деформирующей обработки

• Автор: Свидерский, Владимир Павлович
• Шифр специальности: 05.07.02
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 236 с. : ил.

ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ВВЕДЕНИЕ

1 СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Объект исследования

1.2. Требования, предъявляемые к типовым корпусным деталям РКТ

1.3. Методы изготовления тонкостенных корпусных деталей летательных аппаратов

1.4 .Цель работы и задачи исследования

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ТОНКОСТЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ КОМБИНИОВАННОЙ ДЕФОРМИРУЮЩЕЙ ОБРАБОТКИ

2.1. Определение основных параметров деформирующей обработки

2.2. Составляющие деформации при изготовлении сферических корпусных деталей

2.3. Составляющие деформации при изготовлении эллиптических корпусных деталей

2.4 Составляющие деформаций при изготовлении параболических корпусных деталей

2.5. Составляющие деформации при изготовлении гиперболических корпусных деталей
2.6. Расчет составляющих деформаций при изготовлении деталей различной формы
2.7. Программный комплекс для моделирования, процесса комбинированной деформирующей обработки
2.8. Исследование температурного поля заготовки при локальном нагреве
2.9. Определение основных технологических параметров раскатки с льным нагревом Выводы
3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ КОМБИНИРОВАННОЙ ДЕФОРМИРУЮЩЕЙ ОБРАБОТКИ НА ПАРАМЕТРЫ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ТОНКОСТЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ
3.1. Методика исследования
3.2.Экспериментальные исследования комбинированной деформирующей обработки
3.3. Сравнение экспериментальных результатов с теоретическими. Выводы
4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ТОНКОСТЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ КОМБИНИРОВАННОЙ ДЕФОРМИРУЮЩЕЙ ОБРАБОТКИ И ВНЕДРЕНИЕ ЕГО В ПРОИЗВОДСТВО
4.1.Разработка технологического процесса изготовления сферических деталей методом комбинированной деформирующей обработки
4.2.Разработка новой технологии, оборудования и средства технологического оснащения при изготовлении крупногабаритных корпусных деталей летательных аппаратов
4.3. Разработка конструкции оборудования и средств технологического оснащения
4.4. Внедрение новой технологии изготовления крупногабаритных корпусных деталей летательных аппаратов в отраслевое производство
4.5.Технико-экономические показатели комбинированной деформирующей обработки при изготовлении деталей летательных аппаратов
Выводы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ПРИЛОЖЕНИЕ 2 ПРИЛОЖЕНИЕ

Отбортовка края производится при неподвижной нижней траверсе и движущейся верхней. По запатентованной схеме выпускаются гидравлические машины для формовки круглых днищ из листовой стали диаметром до 3000 мм и толщиной 3-8 мм. Время изготовления днища диаметром 1000 мм, толщиной 8 мм составляет 15 мин.
Улучшение обработки и снижение усилий деформирования металлов и сплавов низкопластичных в холодном состоянии достигают с помощью нагрева заготовок, осуществляемого различными методами. Основные методы нагрева: газопламенный, электросопротивлением, токами повышенной и высокой частоты, радиационный, электроннолучевой. При нагреве заготовок для выдавливания
тугоплавких металлов (N8, Т
М У) и сплавов используют также печи с защитой атмосферой (аргона и гелия) и газопламенные печи с восстановительной атмосферой. Метод и средства нагрева при локальном деформировании необходимо выбрать с учетом производственных возможностей и технических требований к детали. Однако следует отдать предпочтение такому методу, который позволит нагревать заготовку непосредственно на установке и поддерживать необходимую для выдавливания температуру; вести нагрев с высокой скоростью; осуществлять местный, локальный нагрев необходимый площади; контролировать и регулировать температуру в процессе нагрева; выполнить нагрев при необходимости в защитной атмосфере или в вакууме [77]. Этим требованиям в большой степени удовлетворяют высокочастотный и радиационный способы нагрева, однако для его осуществления необходимо применение стационарных машинных или ламповых генераторов, а более простым и доступным является газопламенный нагрев. Он достаточно экономичен и производителен, так как в процессе раскатки предусматривается локальный нагрев ограниченного объема металла, только перед зоной контакта заготовки с роликами. При наличии устройства для контроля температуры и регулирования подачи газа в горелку этот метод обеспечивает требуемый температурный режим. Газопламенный нагрев в настоящее время применяется в давильных автоматах, выпускаемых фирмами Лайфельд и др. При местном газопламенном нагреве