Моделирование рабочих процессов, разработка и модернизация пневматических систем и агрегатов с учетом образования конденсата рабочего тела

• Автор: Кюрджиев, Юрий Владимирович
• Шифр специальности: 05.04.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 163 с. : ил.

ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
1. ПРОБЛЕМЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ И РАБОТОСПОСОБНОСТИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМ И АГРЕГАТОВ
1.1 .Анализ основных причин отказов ПСиА
1.2.Анализ способов снижения влияния процесса образования конденсата рабочего тела на технические характеристики ПСиА
1.2.1 .Технологические методы
1.2.2.Конструкционные методы
1.2.3.Схемные методы
1.2.4.Выводы
1.3.Современные методы расчета протекающих в ПСиА процессов
1.3.1.Математические модели в приближении сосредоточенных параметров
1.3.2.Математические модели в приближении распределенных параметров
1.3.3.Учет фазовых переходов воды в рабочем теле
1 АПостановка задачи исследования
2. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ И АГРЕГАТА
2.1 .Математическая модель проточной полости переменного объема
2.2.Проверка программного комплекса и методики расчета ММ проточной полости переменного объема
2.3.Математическая модель конденсата на поверхности оболочки

2.4.Проверка профаммного комплекса и методики расчета параметров двухфазного рабочего тела
2.5.Математическая модель течения рабочего тела в каналах
2.5.1.Система уравнений
2.5.2.Метод контрольного объема для решения задачи движения и теплообмена рабочего тела в канале переменного сечения
2.6.Проверка профаммного комплекса и методики расчета параметров потока рабочего тела в канале переменного сечения
2.7.Математическая модель теплового состояния ступеней ПСиА
2.8.Проверка профаммного комплекса и методики расчета теплового состояния ступеней ПСиА
2.9.0бласть применения общей математической модели ПСиА
3. ПРОВЕРКА АДЕКВАТНОСТИ ОБЩЕЙ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ПСиА ЗАДАЧАМ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛИЯНИЯ ПРОЦЕССА ОБРАЗОВАНИЯ КОНДЕНСАТА РАБОЧЕГО ТЕЛА НА ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМ И АГРЕГАТОВ
3.1 .Общая модель пневматического молотка
3.2.Цели и задачи экспериментального исследования
3.3.Схема стенда для проведения эксперимента
3 АМетодика проведения эксперимента
3.4.1 .Проведение эксперимента
3.4.2.0бработка результатов измерений
3.5.0ценка пофешности измерений
3.6.Выводы по результатам эксперимента
3.7.Сопоставление результатов расчета и экспериментальных данных
4. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ И РАБОТОСПОСОБНОСТИ РУЧНЫХ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ МОЛОТКОВ

4.1 .Анализ результатов расчетов влияния процесса образования конденсата РТ на характеристики работы ПМ МОП-3 и МПДС—4
4.2.Исследование эффективности различных способов уменьшения влияния процесса образования конденсата РТ на технические характеристики пневматических молотков МОП-3 и МПДС—4
4.2.1 .Технологические методы
4.2.2.Конструкционные методы
4.2.3.Схемные методы
4.3.Снижение влияния процесса образования конденсата рабочего тела на характеристики пневматических молотков МОП-3 и МПДС-

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА
ходящихся во взвешенном состоянии, и кинетической энергии рабочего тела, содержащего твердую, жидкую и газовую фазы:
Так как процессы, протекающие в РТ, приняты равновесными, уравнение
(2.3) может быть представлено в виде:
где су — теплоемкость газа при постоянном объеме.
Из уравнения (2.4) с учетом выражения (2.2) получена зависимость для определения температуры РТ в проточной полости:
Отметим, что значение температуры рабочего тела Т, полученное по зависимости (2.5), определяется с точностью до константы, значение которой определяется нулевым уровнем энергии, принятым за точку отсчета.
Давление газа в полости определяем согласно закону парциальных давлений Дальтона и уравнению состояния Менделеева—Клапейрона [16]:
где V' - — часть объема полости, заполненная компонентами РТ в газовой фазе.
В общем случае допустимо применение любой формы уравнения состояния, например, в вириальной. Это дает возможность рассчитывать параметры газов, жидкостей и твердых фаз, не описываемых уравнением состояния идеального газа.
Таким образом, по зависимостям (2.2), (2.5) и (2.6) можно определить па-
(2.3)
/«I у*2 ^ у-1 М
V4=1 У=2 У * У=1
(2.4)
(2.5)
(2.6)