Расчетно-экспериментальное определение условий работы опор скольжения поршневого двигателя

• Автор: Стешов, Вадим Валерьевич
• Шифр специальности: 05.04.02
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2006
• Место защиты: Нижний Новгород
• Количество страниц: 129 с. : ил.

ГЛАВА 1. ОБЗОР СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА

ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Показатели условий смазывания в опорах скольжения коленчатых валов

1.2.0бзор теоретических методов расчета показателей условий смазывания

1.3. Обзор экспериментальных исследований условий смазывания

1.4. Выводы по главе 1 и задачи настоящего исследования

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ

УСЛОВИЙ РАБОТЫ ОПОР СКОЛЬЖЕНИЯ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

2.1. Объект исследования

2.2. Методика определения толщины смазочного слоя в опорах скольжения коленчатого вала

2.2.1. Выбор метода определения показателей условий смазывания

2.2.2. Определение показателей условий смазывания
# 2.3.Методика определения показателей напряженнодеформированного состояния крышек коренных опор скольжения коленчатого вала и их крепления
2.4. Методика определения показателей температурного состояния коренных опор скольжения коленчатого вала
2.5. Методика определения давлений в цилиндрах двигателя
2.6. Результаты и выводы по главе
ГЛАВА 3. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ОПРЕДЕЛЕ-

НИЯ УСЛОВИЙ РАБОТЫ ОПОР СКОЛЬЖЕНИЯ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА
3.1. Значения толщины смазочного слоя в опорах скольжения колен-чатого вала
3.2. Показатели напряженно-деформированного состояния крышек
V >
коренных опор скольжения коленчатого вала и их крепления
3.3. Показатели температурного состояния опор скольжения коленчатого вала
3.4. Результаты индицирования цилиндров двигателя и определение параметров рабочего процесса
® 3.5. Выводы по главе
ГЛАВА 4. РАСЧЕТНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНОЙ ТОЛЩИНЫ СМАЗОЧНОГО СЛОЯ. СРАВНЕНИЕ РАСЧЕТНОГО И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО МЕТОДОВ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МИНИМАЛЬНОЙ ТОЛЩИНЫ СМАЗОЧНО-ГО СЛОЯ
4.1. Расчетное определение минимальной толщины смазочного слоя
4.1.1. Постановка задачи
# 4.1.2. Методика расчета
4.1.3. Алгоритм нахождения минимальной толщины смазочного слоя
4.1.4. Результаты расчета минимальной толщины смазочного слоя
4.2. Определение минимальной толщины смазочного слоя на основе результатов измерений
4.3. Сравнение расчетного и экспериментального методов опреде-
$ ления минимальной толщины смазочного слоя
4.4. Выводы по главе

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ А. Измерительная аппаратура. Погрешность ® измерений

расположенных на крышках, устанавливались на специальной «разгруженной»
пластине 29 из чугуна ВЧ 60 ГОСТ 7293-85, близкого к чугуну крышки (ВЧ 50 ГОСТ 7293-85). Пластина закреплялась на самой крышке. Термокомпенсационные тензорезисторы 24, 27, 43, 54 для активных, расположенных на тензомет-рических втулках, размещались также на втулках, под углом 90° относительно активных.
Применялись фольговые тензорезисторы марки КФ 5П1-5-100 Б-12 с базой 1р=5мм (рис. 2.10), сопротивлением 99,85±0,1 Ом, коэффициентом тензочув-ствительности - 2,19. Изготовитель -Киевское производственное объединение «Веда». Все тензорезисторы были из одной партии. Технология наклеивания тензорезисторов общепринятая [69].
Работоспособность тензорезисторов проверялась с помощью пресса испытательной (разрывной) машины Р-10 ГОСТ 7855-74. Для этого крышка коренной ОС с установленным в ней вкладышем вместе с тензометрическими втулкам с помощью специальных болтов крепления (момент затяжки
даН-м [14])) подсобиралась на скобе 12 (рис. 2.12) и устанавливалась в машину. Тензорезисторы подключались к тензоуселителю (Брібег-8) 2. Нагружение происходило в диапазоне 0-6 тс с шагом 0,5 тс. Нагрузка передавалась крышке
тензорезисторов А - активный тензорезистор,
К - термокомпенсационный тензорезистор, 1,2,3,4 - места определения напряжений, расположенные на крышке коренной ОС, 5,6- места определения напряжений, расположенные на тнзометрических втулках